Guindaste aéreo com garra QZ

Visão geral

O guindaste de garra QZ consiste em umponte-de viga dupla, carrinho com garra, carruagens finais, e umsistema de controle elétrico. Ele é projetado para carregar, descarregar, transferir e alimentar materiais soltos, como:

Areia, cascalho, carvão, minério mineral

Grãos, biomassa, fertilizantes

Sucata e resíduos

Produtos químicos a granel

Este guindaste opera com alta precisão e confiabilidade, tornando-se um equipamento essencial para portos, usinas de energia, siderúrgicas e pátios de materiais.

 

Recursos técnicos

Alto dever de trabalho: A6–A8 de acordo com os padrões FEM/ISO

Tempos de ciclo contínuos e rápidospara carga e descarga

Controle duplo-independente de motorde levantar e fechar

Controle automático de capturapara manuseio eficiente de materiais

Viagem tranquilacom conversor de frequência variável (opcional)

Alto desempenho-antioscilaçãoao manusear garras pesadas

 

Período: 10,5–31,5 m ou personalizado

Capacidade de elevação: 5t–25t (peso de apoio incluído)

Altura de elevação: Até 30 m

Dever de trabalho: A6–A8

Tipo de captura: Garra, casca-de laranja, hidráulica, quatro-cordas

Controlar: Cabine, controle remoto sem fio, controle VFD

Fonte de energia: 380V/400V/415V 50/60 Hz ou personalizado

OTipo QZa ponte rolante está equipada com uma caçamba para manuseio de materiais a granel. Sua estrutura e sistemas são projetados para operação-pesada e contínua. Abaixo estão os componentes completos:

1. Ponte (Estrutura de Viga Dupla)

Caixa soldada-tipo vigas duplas

Aço estrutural-de alta resistência

Passarelas, plataformas, corrimãos

Diafragmas de extremidade de viga para distribuição de carga

Instalação de trilhos para viagens de carrinho

2. Carros finais (mecanismo de deslocamento do guindaste)

Estrutura de viga lateral

Rodas motrizes e rodas ociosas

Rolamentos de roda e eixos

Motores de deslocamento (velocidade-única ou controle VFD)

Redutores de engrenagem

Amortecedores finais, varredores ferroviários, placas de prevenção de descarrilamento

3. Agarre a estrutura do carrinho

Estrutura de aço do carrinho (caixa ou placa soldada)

Base de montagem para motores, tambores e painéis de controle

Trilhos para mecanismo de garra

Plataforma de manutenção

4. Mecanismo de Elevação (Sistema de Elevação)

Inclui os componentes responsáveis ​​pelo levantamento da garra:

Motor de elevação

Redutor/caixa de velocidades

Eixo do tambor e tambor de corda

Cabos de aço (cordas de elevação)

Polias/roldanas de elevação

Sistema de freio (eletromagnético ou hidráulico)

Interruptor de limite de elevação

Sensor de carga/limitador de sobrecarga

 

5. Mecanismo de abertura e fechamento de captura

Mecanismo independente para operação da caçamba:

Motor separado para abertura/fechamento

Redutor de engrenagem

Tambor de abertura/fechamento

Cabos de aço (cordas de fechamento)

Polias de sincronização

Unidade de controle de captura

Embreagem mecânica ou hidráulica (opcional)

6. Balde de garra (ferramenta de manuseio de materiais)

Diferentes tipos dependendo do material:

Garra em concha(areia, grãos, fertilizantes)

Pega-casca de laranja(sucata, resíduos)

Garra hidráulica(materiais pegajosos)

Garra mecânica de quatro-cordas(tipo padrão)

Placas-resistentes ao desgaste-de alta resistência

Dentes ou arestas de corte dependendo do material

Capacidade de captura: 0,5–20 m³

 

7. Sistema de deslocamento do guindaste

Motores de deslocamento de guindaste

Redutores de engrenagem

Conjuntos de rodas com banda de rodagem endurecida

Controle VFD para aceleração suave

Sensores de posicionamento (opcional)

8. Sistema de controle elétrico

Painel de controle principal

Caixas de junção para carrinhos e guindastes

Fonte de alimentação via sistema festoon ou barras condutoras

Cabos elétricos e interruptores de limite

Inversores de frequência (opcional)

Modos de controle: cabine/controle-remoto/controle-duplo

PLC para controle de captura sincronizado (opcional)

9. Cabine do Operador (Opcional)

Cabine fechada ou aberta

Ar-condicionado/aquecimento (opcional)

Console de controle de joystick

Vidro de segurança com ampla janela de visualização

Cadeira ergonômica e parada de emergência

10. Dispositivos de segurança

Limitador de sobrecarga

Limites de elevação superior/inferior

Interruptores de limite de deslocamento de carrinho e guindaste

Sistema-antioscilação (opcional)

Sistema de parada de emergência

Varredor ferroviário

Sensores-anticolisão (operação de guindaste duplo)

Proteção contra superaquecimento e falha de fase

11. Sistema de alimentação

Trilhos condutores / sistema de barramento

Sistema festão de cabos

Isolador e sistema de aterramento

Armário de distribuição de energia

Esboço

Técnico principal

 

 

Vantagens da ponte rolante de viga dupla QZ Grab

1. Alta eficiência para manuseio de materiais a granel

Especialmente projetado para agarrar, levantar, transportar e descarregar materiais a granel soltos.

O curto tempo de ciclo operacional aumenta a produtividade.

Ideal para descarregar e alimentar linhas de produção.

2. Trabalho-pesado e classe trabalhadora alta (A6–A8)

A construção robusta de-viga dupla oferece alta capacidade de carga.

Adequado para operações contínuas e ambientes agressivos, como usinas de energia e portos.

3. Mecanismos independentes de levantamento e agarramento

Motores e tambores separados para elevação e abertura/fechamento.

Garante um controle suave e preciso das operações de captura.

Aumenta a confiabilidade e reduz o tempo de inatividade.

4. Desempenho estável e confiável

O design de quatro{0}}cordas garante estabilidade durante a elevação.

Motores, redutores e freios de{0}}alta qualidade garantem longa vida útil.

Menos afetada pelo vento ou pela oscilação da carga em comparação com outras ferramentas de elevação.

5. Opções versáteis de captura

Garra tipo concha, casca de laranja-, quatro{1}}cordas mecânicas ou hidráulicas disponíveis.

Permite fácil adaptação a diferentes materiais e indústrias.

6. Modos de operação flexíveis

Controle de cabine, controle remoto sem fio ou controle duplo.

Sistemas de controle PLC e VFD disponíveis para operação precisa.

7. Excelentes recursos de segurança

Limitador de sobrecarga

Varredora de buffer e trilho

Interruptores de limite de viagem

Sistema de parada de emergência

Sistemas anti-oscilação e anti{1}}colisão (opcional)

Garante uma operação segura mesmo em pátios de materiais movimentados.

8. Baixa manutenção e fácil acesso

Estrutura modular para facilitar a substituição de tambores de cabos, motores e roldanas.

Passarelas e plataformas de manutenção permitem acesso seguro para inspeção.

 

Aplicações da ponte rolante de viga dupla QZ Grab

O guindaste de garra QZ é amplamente utilizado paramanuseio de materiais a granelem diversas indústrias. Os materiais típicos incluem: carvão, areia, minério, grãos, fertilizantes, biomassa, sucata e resíduos.

1. Usinas Elétricas

Sistemas de alimentação de carvão

Manuseio de cinzas

Carregamento e descarregamento de biomassa

2. Siderurgias e fundições

Alimentação de ferro-velho

Tratamento de cobrança

Carregamento de matéria-prima

3. Portos e Terminais

Movimentação de carga a granel (carvão, grãos, minério, areia, fertilizantes)

Gestão de descarga e armazenamento de navios

4. Fábricas de cimento e materiais de construção

Manuseio de calcário, clínquer, gesso e agregados

Alimentação de matérias-primas para linhas de produção

5. Mineração e processamento mineral

Carregamento/descarregamento de minério

Transferência de concentrado mineral

Operações de pátio de estoque

6. Usinas de Resíduos e Reciclagem

Guindastes coletores de lixo (resíduos-para-usinas de energia)

Classificação e carregamento de sucata

7. Indústria Química e de Fertilizantes

Manuseio de materiais a granel granulados ou em pó

Alimentando silos e silos de produção

Processo de produção de ponte rolante de viga dupla QZ Grab

A produção de umGuindaste aéreo de viga dupla com garra QZsegue um processo de fabricação rigoroso e padronizado para garantir resistência, confiabilidade e longa vida útil. Abaixo está o processo completo desde a matéria-prima até a instalação final.

 

1. Preparação de matéria-prima

Selecione placas de aço estrutural Q235B/Q345B de alta-qualidade

Teste ultrassônico para defeitos internos

Listas de corte de materiais preparadas pelo departamento de engenharia

Placas de aço limpas (jateamento) para remover ferrugem e incrustações

 

2. Fabricação de vigas (vigas de caixa dupla)

2.1 Corte e Conformação

Corte a plasma CNC de placas e flanges

Dobrar/formar placas laterais, se necessário

2.2 Montagem e Soldagem

Montagem das placas internas do diafragma

Soldagem automática blindada-com gás CO₂

Costuras longitudinais soldadas por máquina de solda de pórtico

2.3 Alívio de estresse e alisamento

Viga colocada em um forno-de alívio de tensão ou tratada por alívio de tensão vibratória

Endireitamento da viga para corrigir deformação e curvatura

2.4 Testes não-destrutivos

Teste ultrassônico (UT) e teste de partículas magnéticas (MT)

Inspeção de costura de solda de acordo com os padrões DIN/ISO

 

3. Fabricação de transporte final

Usinagem CNC de furos de rodas e superfícies de montagem de motores

Conjuntos de rodas (rodas de aço-forjado ou fundido) instalados

Motores, redutores, freios montados

Verificação final do alinhamento

 

4. Produção de carrinho e mecanismo de garra

4.1 Soldagem da Estrutura do Trole

Estrutura-tipo caixa fabricada com acessórios de precisão

Soldagem robótica ou semi{0}}automática garante resistência

4.2 Conjunto do Mecanismo de Elevação

Motor de elevação

Redutor/caixa de velocidades

Eixo do tambor e tambor de corda

Sistema de freio

Cabos de aço e bloco de polia de elevação

4.3 Mecanismo de Abertura e Fechamento

Conjunto separado de motor e redutor

Instalação de balde tipo concha ou laranja-de casca

Alinhamento das cordas de abertura/fechamento

4.4 Fabricação de caçamba de garra

Placas de-aço resistentes ao desgaste cortadas e moldadas

Placas de balde soldadas

Pinos, dobradiças e dentes instalados

Teste de carga antes de pintar

 

5. Produção de Sistema Elétrico

Montagem de quadro de controle com componentes Siemens/Schneider

Fiação para circuitos de energia, sinal e controle

Programação PLC (opcional) para operação de captura sincronizada

Proteção de carga e testes de intertravamento

 

6. Tratamento de Superfície (Pintura)

6.1 Jateamento

Viga inteira jateada no padrão Sa2.5

Garante adesão da pintura e resistência à corrosão

6.2 Primer e Acabamento

Sistema típico:

1 camada de primer rico em epóxi e zinco-

1 camada de tinta epóxi intermediária

Acabamento de poliuretano de 1 camada
Cor personalizada mediante solicitação

 

7. Montagem e pré{1}}montagem

Guindaste montado na área de testes da oficina

Carruagens finais conectadas às vigas

Carrinho colocado na ponte do guindaste

Sistema festoon de cabos ou sistema de barramento instalado

Interruptores de limite, sensores, dispositivos de segurança conectados

Teste online para controle elétrico

 

8. Teste de Fábrica (FAT – Teste de Aceitação de Fábrica)

Os itens de teste incluem:

Teste de execução-sem carga

Teste de carga (teste estático a 125% e teste dinâmico a 110%)

Teste de velocidade de viagem

Teste de abertura/fechamento de garra

Teste de desempenho do freio

Teste de operação do dispositivo de segurança

Os testes garantem a conformidade comISO, FEM, GB/T e CEpadrões.

 

9. Embalagem e entrega

Motores, componentes elétricos embalados em caixas de madeira

Balde de apoio protegido com estrutura de aço

Vigas embaladas com embalagens-à prova de umidade

Remessa em contêiner ou a granel dependendo do tamanho

 

10. Instalação e comissionamento-no local

Ponte rolante e carros finais instalados em vigas de pista

Carrinho e garra montados e conectados

Alinhamento de trilhos e calibração de rodas

Depuração-do sistema de controle no local

Treinamento do operador e instruções de segurança

 

11. Aceitação Final

Teste de carga final realizado no local

Relatório de inspeção fornecido

Documentos de garantia emitidos

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.