guindaste aéreo de viga dupla 40T

Uma ponte rolante de viga dupla de 40 toneladas (40.000 kg / 88.000 lbs) é um tipo de guindaste EOT (Electric Overhead Traveling) onde o carrinho de elevação passa por cima de duas vigas de ponte paralelas. Essas vigas são sustentadas por caminhões finais que se deslocam ao longo das vigas da pista montadas nas colunas do edifício ou em suportes independentes.

 

 

Comparação: QE vs. outras pontes rolantes

Recurso	Tipo QE (Elétrico Padrão)	Tipo QL (serviço leve)	Tipo de CQ (serviço severo)
Ciclo de trabalho	M3/M4 (Médio/Pesado)	M2/M3 (Leve/Médio)	M6/M7 (Grave/Muito Grave)
Uso típico	Fabricação Geral, Armazéns	Oficinas, Montagem de Luz	Siderúrgicas, fundições
Operação	Elétrico	Elétrico ou Manual	Elétrico
Robustez	Padrão Industrial	Serviço-leve	Serviço-pesado

Conclusão:OPonte Rolante QEé a espinha dorsal de inúmeras instalações industriais. Sua operação elétrica,-design padrão e opções versáteis de configuração fazem dele uma escolha prática, eficiente e confiável para a grande maioria das tarefas de manuseio de materiais que exigem mais do que apenas levantamentos leves ocasionais. É a-solução ideal para empresas que buscam melhorar a produtividade com um sistema de levantamento de despesas-confiável e econômico.

 

Componentes principais: Rolamento, caixa de engrenagens, motor, bomba

Local de origem:Henan, China

Garantia: 1 ano

Peso (quilograma):4000 quilogramas

Inspeção-de saída de vídeo: fornecida

Relatório de teste de máquinas: fornecido

Projeto: feixe duplo

Eficácia: alta eficiência

Velocidade operacional: operação em alta velocidade

Estabilidade: função anti-oscilação

Cor: Opcional

Fonte de alimentação: 110V/220V/230V/380V/440V,personalizado

Extensão: 7,5-31,5 m

1. Estrutura da ponte

Esta é a principal estrutura-de suporte de carga.

Vigas Principais (2):As vigas longitudinais primárias, normalmente com projeto de seção-em caixa para aplicações-de serviços pesados, como 40T. Eles são soldados para maior resistência e rigidez.

Caminhões finais (2):Localizados em cada extremidade da ponte, eles abrigam as rodas, os acionamentos e os pontos de conexão às vigas.

 

 

 

Freios:Montado nos motores de acionamento para interromper o movimento da ponte.

Redutores/Caixas de Engrenagens:Reduza a velocidade do motor para a velocidade apropriada da roda.

Rodas (4 ou 8):Rodas de aço forjado que andam nos trilhos da pista. Um guindaste 40T geralmente possui caminhões com 4 rodas, mas pode usar 8 (dois por canto) para capacidade ou extensão muito alta.

Sistema de acionamento de ponte:Alimenta o deslocamento longitudinal (movimento do guindaste).

Motores de Acionamento (2):Um motor por caminhão final, sincronizado para deslocamento em linha reta.

 

2. Carrinho de elevação

A unidade que carrega a talha e se move transversalmente nas vigas da ponte.

Estrutura do carrinho:Uma estrutura rígida de aço com rodas que corre sobre trilhos montados no topo das vigas da ponte.

Sistema de acionamento do carrinho:

Motor de acionamento:Alimenta o deslocamento transversal (movimento do carrinho).

Redutor/caixa de velocidades:Semelhante à unidade de ponte.

Rodas:Normalmente 4 ou mais, rodando nos trilhos da viga da ponte.

Unidade de elevação principal:O mecanismo de elevação central.

Motor de elevação:Motor CA de alta-potência com freio de elevação dedicado (geralmente um freio a disco-à prova de falhas).

Redutor/caixa de engrenagens da talha:Caixa de engrenagens-de alta relação para converter a velocidade do motor em poderosa rotação do tambor.

Tambor:Um grande cilindro de aço no qual o cabo de aço é enrolado. Ranhurado para espaçamento adequado da corda.

Cabo de aço:Múltiplos fios, aço-de alta qualidade, dimensionados para 40T+ com um grande fator de segurança (por exemplo, mínimo 6:1).

Bloco de gancho:A montagem que se conecta à carga. Para 40T, este é umvários-blocos de feixe(por exemplo, 4 ou 5 roldanas) para reduzir a carga do cabo atravésrevirando. Inclui um gancho-de aço forjado resistente com trava de segurança.

Talha Auxiliar (Opcional, mas comum em 40T):Uma talha menor e mais rápida (por exemplo, capacidade de 5T ou 10T) montada no mesmo carrinho para cargas mais leves, aumentando a versatilidade.

3. Sistema de pista

A infraestrutura fixa.

Vigas da pista:Normalmente, vigas I-de aço para serviços pesados ​​ou vigas em caixa fabricadas fixadas às colunas do edifício ou a uma estrutura de suporte dedicada.

Trilhos da pista:Trilhos de guindaste padrão (por exemplo, perfil A120, QU100) fixados com segurança às vigas da pista.

Paradas finais do trilho:Amortecedores físicos em ambas as extremidades da pista para evitar-viagens excessivas.

Sistemas Condutores:Forneça energia ao guindaste em movimento.

Alimentador principal:Para a movimentação da ponte. Pode serSistema Festoon(carrinhos de cabos em uma viga I-) ouBarra condutora fechada(barras isoladas em uma caixa).

Alimentador de carrinho:Fornece o carrinho de elevação, muitas vezes usando umFestãoouCarretel de cabo.

4. Sistemas Elétricos e de Controle

Fonte de alimentação principal:Fonte CA de alta-amperagem (por exemplo, 415 V/trifásico/50 Hz ou 480 V/trifásico/60 Hz) por meio de umChave de desconexão principalouDisjuntorna ponte.

Cabine/cabine de controle (opcional):Cabine de um operador suspensa na ponte. Comum para guindastes 40T de uso-pesado e{2}}frequente.

Estação Pendente (Alternativa):Uma estação de botão-montada-de mão ou no chão para controle de solo por meio de um cabo de controle de baixa-tensão.

Controle remoto via rádio (escolha moderna comum):Permite a operação sem fio a partir do chão, proporcionando ao operador mobilidade e o melhor ponto de vista.

Painel de controle/gabinete:Abriga contatores, inversores de frequência (VFDs - essenciais para aceleração suave e controlada e manuseio preciso de carga em um guindaste 40T), PLC (controlador lógico programável) e dispositivos de proteção contra sobrecarga.

Interruptores de limite:

Limite superior/inferior da talha:Corta automaticamente a energia nos limites de segurança superior e inferior.

Limites de viagem em pontes e bondes:Evita que a grua ou o carrinho batam nos batentes finais.

Anemômetro (se estiver ao ar livre):Sensor de velocidade do vento que alarma e desativa a operação do guindaste em ventos fortes.

5. Componentes de segurança (críticos para 40T)

Limitador de sobrecarga: A obrigatório e críticodispositivo que mede a carga real no gancho e evita elevação além de 105-110% da capacidade nominal (40T).

Sistemas-anticolisão:Sensores para evitar colisões entre vários guindastes na mesma pista.

Dispositivos de alerta:Farol giratório e alarme sonoro (buzina/campainha).

Botões de parada de emergência:Localizado em vários pontos acessíveis.

Plataformas e escadas de caminhada:Para acesso seguro para inspeção e manutenção ao longo da ponte e do carrinho.

Fluidos resistentes ao fogo:Em sistemas hidráulicos (se aplicável para freios ou outras funções).

 

Esboço

Técnico principal

 

 

Principais vantagens (vs. guindastes de viga única)

Maior capacidade de elevação e melhor para uso em serviços pesados:As vigas gêmeas da ponte distribuem a carga de maneira mais uniforme, tornando a capacidade de 40T o ponto de partida para projetos robustos de vigas duplas. Eles são inerentemente construídos para serviços severos e uso frequente.

Maior altura/elevação do gancho:O carrinho de elevação funcionano topodas vigas, não abaixo delas. Esse projeto maximiza a distância crítica entre o gancho e a pista do guindaste, permitindo levantar cargas mais altas no prédio-utilizando toda a altura da instalação.

Capacidade de extensão mais longa:As vigas duplas são muito mais rígidas, permitindo-lhes percorrer distâncias maiores entre as pistas (geralmente 30+ metros/100+ pés) sem deflexão excessiva (flacidez). Isto é essencial para cobrir grandes oficinas ou armazéns.

Abordagem de gancho aprimorada:O carrinho pode viajar de lado-a-lado (deslocamento transversal) até as extremidades das vigas. Combinado com o longo curso de todo o guindaste, isso permite que o gancho alcance quase todos os cantos do piso do edifício, minimizando áreas “mortas”.

Carrinho e talha para serviços mais pesados:Projetado para acomodar carrinhos e talhas motorizadas maiores e mais potentes. Isso permite:

Guindastes Auxiliares:Adicionando facilmente uma talha secundária menor (por exemplo, 5T ou 10T) para içamentos mais leves e frequentes.

Acessórios de elevação especializados:A integração de garras, ímãs ou elevadores a vácuo é mais direta.

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Vantagens operacionais e de desempenho

Maior ciclo de trabalho e durabilidade:Construídos com componentes mais robustos (rodas, acionamentos, freios), são projetados paraClasse C (Moderado) a Classe F (Contínuo Grave)serviço. Eles podem lidar com mais elevações por hora, tempos de operação mais longos e ambientes mais severos.

Movimento mais suave e preciso:Os caminhões de extremidade dupla (em cada lado) proporcionam estabilidade e alinhamento superiores, resultando em deslocamento mais suave, menor oscilação da carga e posicionamento mais preciso-essencial para cargas sensíveis ou valiosas.

Deflexão e vibração reduzidas:A construção da viga{0}}caixa oferece rigidez significativamente maior. Isto significa menos deflexão vertical (afundamento) durante a elevação e menos inclinação lateral durante o deslocamento, levando a operações mais seguras e controladas.

Recursos de segurança aprimorados:A estrutura robusta acomoda mais facilmente sistemas de segurança avançados como:

Sistemas-anticolisãopara vários guindastes.

Proteção contra sobrecargaem múltiplas zonas.

Coletores magnéticos de pistapara fornecimento de energia mais confiável.

Passarelas e plataformas de manutençãoao longo das vigas para uma manutenção mais segura.

Custos operacionais mais baixos-de longo prazo:Embora o investimento inicial seja maior do que um guindaste de viga única, a durabilidade, o tempo de inatividade reduzido para manutenção e a vida útil mais longa de um guindaste de viga dupla adequadamente especificado resultam em um custo total de propriedade mais baixo ao longo de 20+ anos.

Flexibilidade para necessidades futuras:Muitas vezes projetado com umMargem de capacidade de 10-15%. Esse espaço-incorporado pode acomodar futuras mudanças de processo ou cargas um pouco mais pesadas sem exigir um guindaste completamente novo.

 

Principais áreas de aplicação

Os guindastes 40T são usados ​​para levantar, mover e posicionar cargas enormes em ambientes industriais pesados. As aplicações comuns incluem:

Siderúrgicas e fabricação de metais:

Manuseio de bobinas, chapas e chapas de aço bruto.

Carregamento/descarregamento de tarugos e lingotes metálicos.

Movimentação de grandes estruturas e montagens fabricadas.

Manutenção de fornos e laminadores.

Fabricação de máquinas pesadas:

Montagem de grandes componentes para equipamentos de mineração, agricultura e construção.

Posicionamento de grandes peças de máquinas CNC, prensas e turbinas.

Transporte de sub{0}}conjuntos pesados ​​ao longo da linha de produção.

Geração de energia:

Manutenção e instalação de turbinas (hídricas, vapor, gás).

Manuseio de geradores, rotores e transformadores pesados.

Manuseio de combustível em grandes usinas.

Construção naval e offshore:

Movimentação de grandes seções de navios (blocos de casco, módulos de motor).

Manuseio de componentes de plataformas offshore.

Instalação de sistemas de propulsão pesados.

Aeroespacial:

Levantamento e posicionamento de grandes seções de fuselagem de aeronaves, asas e motores.

Manuseio de gabaritos e acessórios de ferramentas.

Fábricas de papel:

Instalação e manutenção de grandes rolos de papel (secadores Yankee, rolos de prensa).

Manuseio de bobinas pesadas de papel acabado.

Logística Pesada e Armazenagem:

Carregar/descarregar contêineres pesados, máquinas e produtos industriais em armazéns ou terminais de carga de grande-escala.

 

Fase 1: Revisão do Projeto e Projeto de Engenharia

1.1 Revisão de Contrato e Especificações:A equipe de engenharia analisa todos os requisitos do cliente, especificações técnicas, padrões aplicáveis ​​(ISO, FEM, CMAA, AS, etc.) e condições do local.

1.2 Projeto Estrutural e Cálculo:

Execute análises estruturais e cálculos de carga para as vigas principais, carros finais e carrinho de elevação.

Determine o perfil da viga (normalmente seção-de caixa soldada para esta capacidade). Considere critérios de deflexão (por exemplo, vão/750 para vertical, vão/1000 para horizontal).

Selecione o tamanho do trilho (por exemplo, QU80 ou QU100) com base nas cargas das rodas.

1.3 Projeto Mecânico e Elétrico:

Mecânico:Finalize a seleção de rodas, eixos, rolamentos, caixas de engrenagens, acoplamentos e cabo de aço/tambor de talha. Projete a talha principal (40T) e a talha auxiliar (se houver, por exemplo, 5T ou 10T).

Elétrica:Projete o sistema de alimentação (Festoon ou Barra Condutora), sistema de controle (geralmente pendente + cabine), seleção do motor, inversores de frequência (VFDs para operação suave), dispositivos de segurança e diagramas de fiação.

1.4 Documentação e Aprovação:Crie desenhos detalhados de fabricação, listas de materiais (BOM) e listas de compras. Envie para aprovação interna ou do cliente.

Fase 2: Aquisição e Inspeção de Recebimento

2.1 Aquisição de Materiais:Encomende matérias-primas (chapas de aço, perfis, trilhos), componentes adquiridos (motores, freios, redutores, rodas, componentes elétricos, cabos de aço, ganchos) e itens terceirizados (ganchos forjados, roldanas).

2.2 Controle de Qualidade de Entrada (CQI):

Verifique os certificados de materiais (Certificados de usina para aço).

Inspecione as dimensões e a qualidade visual das placas e seções.

Verifique os componentes adquiridos em relação às especificações.

Fase 3: Fabricação dos Componentes Principais

3.1 Fabricação da Viga Principal (Duas Vigas):

Marcação e Corte:Corte CNC de chapas de aço para almas, flanges e diafragmas.

Sub-montagem:Solde os diafragmas internos à(s) placa(s) de alma para garantir resistência à torção.

Montagem Principal:Monte a viga caixão completa em um dispositivo dedicado ou posicionador de soldagem. Use soldagem por arco submerso (SAW) para costuras longas e críticas para garantir soldas consistentes e de alta{1}}qualidade.

Alívio do estresse:Realize tratamento térmico (por exemplo, alívio de tensão de vibração ou recozimento de forno) para minimizar tensões residuais de soldagem.

Usinagem:Usine a superfície de assentamento do trilho e as conexões finais, se necessário, para obter precisão.

Inspeção:Verificação dimensional, Ensaios Não{0}}Destrutivos (END - Ultrassônico ou Radiográfico) de soldas críticas.

3.2 Fabricação do carro final (caminhão final):

Fabrique a estrutura a partir de seções soldadas.

Carcaças de máquinas para rodas e rolamentos.

Monte rodas, eixos, rolamentos e unidades de acionamento. Garanta um alinhamento preciso.

3.3 Fabricação da Estrutura do Trole:

Fabrique a estrutura rígida que transportará a(s) unidade(s) de elevação.

Monte as rodas do carrinho, eixos e mecanismo de acionamento.

3.4 Fabricação da Cabine (Cabine do Operador):Se fornecido, fabrique a cabine com gaiola de segurança, janelas, assento e estrutura de montagem.

Fase 4: Sub-montagem e usinagem

4.1 Viga-para{2}}conexão do carro final:Aparafuse as vigas principais aos carros finais usando parafusos de alta-resistência. Certifique-se de que o vão seja preciso e que a diagonal seja quadrada.

4.2 Montagem em Trilho:Alinhe cuidadosamente e solde ou parafuse o trilho da pista (por exemplo, QU100) no flange superior de cada viga principal. Esmerilhe as juntas de soldagem suavemente para um deslocamento perfeito da roda.

4.3 Conjunto de talha e carrinho:

Monte a caixa de engrenagens da talha principal, o motor, o freio, o tambor, as roldanas do cabo e o bloco do gancho na estrutura do carrinho.

Instale a talha auxiliar, se aplicável.

Instale o acionamento transversal do carrinho (motor, caixa de engrenagens, rodas).

Executartestes off-line-da unidade de elevação (funcionamento sem{0}}carga, ajuste do freio).

Fase 5: Tratamento de Superfície e Pintura

5.1 Preparação de Superfície:Jateamento (padrão Sa 2.5) de todos os componentes estruturais para remover ferrugem e carepa, criando um perfil de superfície ideal para adesão da tinta.

5.2 Preparação:Aplique um primer rico em epóxi-zinco-de alta qualidade imediatamente após o jateamento para evitar corrosão.

5.3 Camadas intermediárias e superiores:Aplique camadas de construção e a(s) cor(es) de acabamento final especificada(s). A espessura da tinta é medida para atender às especificações (por exemplo, total de 250 mícrons).

5.4 Marcação:Aplique etiquetas de advertência, tabelas de capacidade e placas de número de série.

Fase 6: Instalação Elétrica

6.1 Instalação da bandeja de cabos e do sistema condutor:Monte o sistema festoon ou barras condutoras ao longo da(s) viga(s) e da ponte.

6.2 Montagem de Painel e Componentes:Instale o painel de controle principal, caixa de resistência (se houver), gabinetes VFD, chaves fim de curso e sensores.

6.3 Cabeamento:Passe e prenda todos os cabos de alimentação e controle. Conecte motores, freios e todos os dispositivos de segurança (Dispositivo anti-colisão - ACD-, interruptores de limite EOT, limite de aproximação do gancho, limite de sobrecarga).

6.4 Integração de Cabine:Instale todos os controles, joysticks e displays na cabine do operador.

Fase 7: Montagem e testes de fábrica (teste de aceitação de fábrica FAT -)

(Muitas vezes feito em uma baia de teste grande e dedicada sob um pórtico de teste.)

7.1 Ereção:Montar o guindaste completo (ponte na pista de teste, carrinho sobre trilhos).

7.2 Verificações de alinhamento mecânico:Verifique o alinhamento das rodas, o paralelismo do carro final e as folgas laterais.

7.3 Verificações Elétricas:Resistência de isolamento, continuidade e testes funcionais de todos os controles e circuitos de segurança.

7.4 Sem-teste de carga:Execute todos os movimentos (deslocamento da ponte, deslocamento do carrinho, elevação da talha) em ambas as direções para verificar a direção, suavidade e frenagem.

7.5 Teste de carga (crítico):

Teste de carga estática:Aplicar 125% de SWL (50 toneladas) carregando pesos de teste. Segure por 10-15 minutos. Inspecione quanto à deflexão permanente, integridade da solda e estrutura.

Teste de carga dinâmica:Aplique 110% de SWL (44 toneladas) e execute todas as funções operacionais para testar em condições dinâmicas.

Medir e registrardeflexãono centro do vão durante o teste estático.

7.6 Verificação do Dispositivo de Segurança:Teste todos os interruptores de limite (EOT, elevação superior/inferior), proteção contra sobrecarga, parada de emergência e função de freio.

7.7 Documentação:Gere um relatório FAT com todos os dados de teste, medições e certificados para análise/aprovação do cliente-.

Fase 8: Desmontagem, Embalagem e Expedição

8.1 Marcação e Desmontagem:Marque claramente todos os componentes e conexões para facilitar a remontagem no local. Desmonte em remessas maiores (normalmente: dois carros finais, duas vigas principais, conjunto de carrinho, cabine, painéis elétricos e itens soltos).

8.2 Embalagem Protetora:Proteja superfícies usinadas, pintura e peças salientes. Vede os painéis elétricos contra umidade. Embale as peças pequenas em caixas.

8.3 Documentação para Despacho:Prepare a lista de embalagem final, manual de montagem, manuais de operação e manutenção, certificados de teste e CE/outros documentos de conformidade.

8.4 Envio:Carregar em caminhões/contêineres conforme plano de embarque.

Fase 9: Montagem e comissionamento do local (realizado por engenheiros de campo)

9.1 Verificação do Local:Verifique a pista (alinhamento, nível, bitola dos trilhos, paradas).

9.2 Ereção:Remonte o guindaste usando os desenhos e procedimentos fornecidos.

9.3 Conexão e Ajuste Final:Conecte todos os componentes elétricos, calibre os dispositivos de segurança e ajuste os freios.

9.4 Teste de Aceitação do Local (SAT):Execute um conjunto reduzido de testes funcionais e de carga para verificar a instalação e operação adequadas na pista do cliente.

9.5 Treinamento e Transferência:Treine os operadores do cliente e o pessoal de manutenção. Entregue toda a documentação.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.