Guindaste Europeu de Ponte Dupla Viga

DEFININDO CARACTERÍSTICAS E FILOSOFIA

Princípios Básicos de Engenharia

Precisão acima da tolerância: Os componentes são fabricados com tolerâncias mais rigorosas do que as exigidas pelos padrões mínimos (por exemplo, alinhamento das rodas dentro de 0,5 mm acima do vão).

Engenharia do Ciclo de Vida: Projetado para25-40+ anosde serviço confiável com planos de manutenção documentados.

Integração de Sistemas: Projeto holístico onde sistemas mecânicos, elétricos e de controle são projetados como um sistema unificado.

Segurança Preventiva: Vários sistemas de segurança redundantes evitam falhas em vez de apenas mitigá-las.

 

Excelência em Fabricação

Materiais Premium: Uso padrão deS355J2+Naço (com testes de impacto a -20 graus), fixadores de aço inoxidável e alumínio de grau marítimo para gabinetes.

Fabricação Avançada: Corte a laser/plasma com soldagem robótica para juntas críticas (procedimentos de soldagem qualificados conforme EN ISO 15614).

Tecnologia de superfície: Preparação de superfície em vários-estágios, incluindopré-tratamento com fosfato de zincoantes do revestimento em pó ou da aplicação de tinta úmida.

 

REFERÊNCIAS DE DESEMPENHO

Parâmetro	Prêmio Europeu	Padrão Industrial
Precisão de posicionamento	±1-3mm	±10-20mm
Faixa de controle de velocidade	1:1000 (0.1-100%)	1:100 (1-100%)
Nível de ruído	Menor ou igual a 65 dB(A) a 1m	Menor ou igual a 75 dB(A) a 1m
Eficiência Energética	Unidades regenerativas (economiza 20-30%)	Frenagem resistiva (energia desperdiçada na forma de calor)
Tempo Médio entre Falhas (MTBF)	5,000+ horas	2.000-3.000 horas
Tempo de instalação	30-40% mais rápido (design modular)	Tempo de montagem padrão

 

Componentes principais: Rolamento, caixa de engrenagens, motor, bomba

Local de origem:Henan, China

Garantia: 1 ano

Peso (quilograma):2000 quilogramas

Inspeção-de saída de vídeo: fornecida

Relatório de teste de máquinas: fornecido

Projeto: feixe duplo

Eficácia: alta eficiência

Velocidade operacional: operação em alta velocidade

Estabilidade: função anti-oscilação

Cor: Opcional

Fonte de alimentação: 110V/220V/230V/380V/440V,personalizado

Extensão: 7,5-31,5 m

1. SISTEMA DE ESTRUTURA DE PONTE

Vigas Principais (Tragbalken)

Construção: Vigas caixões soldadascom seção transversal-otimizada (normalmente proporção de altura-por{6}}largura de 1:1,2 a 1:1,5)

Material: S355J2+N/K2placas de aço (EN 10025-2) com resistência ao impacto garantida de -20 graus

Estrutura Interna:

Placas de diafragma transversais a cada 1,5-2m

Reforços longitudinais em alma e flanges

Suporte diagonalnos cantos para rigidez torcional

Soldagem: Soldagem por arco submerso (SAW)para costuras principais,Soldagem MAGpara reforços

Controle de qualidade: Teste 100% ultrassônicode soldas críticas,teste de partículas magnéticaspara soldas-não críticas

Caminhões finais (Laufkatzen)

Construção de moldura: Seção de caixa soldadacom suportes integrados de motor/plataforma

Conjuntos de rodas:

Rodas de aço forjado com-flanges duplos(material 34CrNiMo6)

Piso endurecido-por indução(55-60 HRC a 8 mm de profundidade)

Rolamentos autocompensadores de rolos(FAG/SKF/INA) com vedações labirinto

Pontos de levantamento hidráulicopara substituição de rodas

Conexão com vigas: Parafusos de aperto-de fricção-de alta resistência(Sistema HV de acordo com EN 14399-10)

Sistema de pista (Laufbahn)

Trilhos: EN 14811-1Trilhos de guindaste A75-A120 comEN 13674-1perfis

Fixação: Braçadeiras-de trilho com mola(GANTREX, RÜBIG) permitindo expansão térmica

Alinhamento: Laser-nivelado para±1mm em 20m, ±2 mm de extensão total

2. SISTEMA DE CARRINHO (FAHRWERK)

Estrutura do carrinho

Projeto: Construção em aço soldadocom suportes de motor/redutor integrados

Arranjo das Rodas: Configuração de 8 rodas(4 acionados, 4 intermediários) para distribuição de carga

Rodas: Caso-reforçado(60-62 HRC) compiso coroadopara alinhamento de trilhos

Sistema de acionamento de carrinho

Componente	Especificação Europeia
Motor	Estrutura IEC(por exemplo, 160M) comEficiência premium do IE4, motor de freio opcional
Caixa de velocidades	Unidades-chanfradas helicoidais(SEW, Nord, Flender) comFator de serviço maior ou igual a 1,25
Acoplamento	Tipo pino/bucha elástico(R+W, KTR) com design-à prova de falhas
Freio	Mola-aplicada, liberada eletricamentefreio a disco (SBG, Mayr)

3. SISTEMA DE ELEVAÇÃO (HEBEWERK)

Unidade de elevação principal

Conjunto de tambor:

Tambor de aço usinadocomranhuras rebaixadaspara orientação de corda

Sistema de retenção de corda(em conformidade com EN 13135)

Guia de corda integralcom sensor de proximidade

Engrenagem: Caixa de engrenagens planetária/helicoidal de 3 estágioscomFator de serviço maior ou igual a 1,4

Motor: Velocidade-dupla ou controlada por VFD-comIsolamento classe F(155 graus)

Frenagem: Sistemas duplos independentes:

Freio do motor: Freio a disco no eixo-de alta velocidade

Freio de segurança: Freio de carga mecânico na saída da caixa de câmbio

 

Sistema de corda

Cabos de aço: Rotação IWRC 19x7 ou 35x7-resistente(Casar, Pfeifer, Kiswire)

Polias: Aço forjado com ranhuras endurecidas(55-60 HRC)

Rescisões: Soquetes em cunhacom pinos de monitoramento de carga

Anexos de manuseio de carga

Bloco de gancho: Ganchos de aço forjado(Grau T ou V de acordo com EN 1677-1)

Sistema de captura(se equipado):

Garras motorizadascomMotores internos com classificação IP67

Garras operadas-por cordacom mecanismo de fechamento separado

Células de cargaintegrado no feixe espalhador

4. SISTEMAS ELÉTRICOS E DE CONTROLE

Sistema de alimentação

Sistema Condutor: Barras condutoras isoladas(DUCT-O-BAR, ALU-TRAK) com:

Coletores-autolimpantes

Marcadores de indicação de fase

Juntas de dilataçãoa cada 40-60m

Gerenciamento de cabos: Cadeias energéticas(igus, Kabelschlepp) para movimentos de carrinho

 

Componentes de segurança e monitoramento

Dispositivo	Padrão	Função
Limitador de carga	EN 13155	Sistema de 2-canais com verificação cruzada
Interruptores de limite	EN 60947-5-1	Tipo de proximidade magnética com reset manual
Sistemas de codificadores	EN 61508	Multi-voltas absolutas para içamento, incrementais para deslocamento
Anti-colisão	EN 12999	Baseado em laser/LiDAR com zonas de alerta/parada
Anemômetro	EN 61400-12-1	Tipo copo/palheta com saída 4-20mA

 

Armários Elétricos

Construção: Aço-com revestimento em pó(RAL 7035) comClassificação IP54/IP55

Layout Interno: Segregação do formulário 3b/4(EN 61439-1/2)

Componentes:

Disjuntor principalcom proteção RCD

Filtro de linhapara conformidade com EMC

UPS de 24 Vccpara circuitos de segurança

CLP com cartão SDpara registro de dados

 

5. SISTEMA DE BALDE (ESPECIALIZADO)

Componentes de garra motorizada

Conjunto principal:

Motorredutor: Motor freio(SEW/Bauer) comProteção IP67

Caixa de velocidades: Redutor planetáriocom proporção de 150-300:1

Limitador de torque: Embreagem deslizante mecânica para evitar sobrecarga

Mecanismo de mandíbula:

Maxilas: Hardox 500placas de desgaste comdentes substituíveis

Dobradiças: Pinos buchadoscom lubrificação automática

Selos: Vedações radiais-com vários lábiospara reter graxa

Sistema Elétrico:

Conjunto de anel deslizante: Tecnologia de escova de fibrapara transferência de energia

Sensores de temperatura: No motor e na caixa de velocidades

Sensores de posição: Para ângulo de abertura da mandíbula

Componentes de agarramento-operados por corda

Mecanismo de Fechamento: Sistema de polias diferenciaispara vantagem mecânica

Guias de corda: Polias-com autoalinhamentopara evitar torção da corda

Otimização de Peso: Contrapesospara estabilidade da garra vazia

6. COMPONENTES AUXILIARES E ESPECIAIS

Sistema de Lubrificação

Lubrificação automática centralizada(Lincoln/Trafo) para:

Rolamentos de roda

Malhas de engrenagens abertas

Rolamentos de polia de corda

Válvulas divisoras progressivaspara distribuição precisa de óleo

Monitoramento e Diagnóstico

Sensores de vibração: Em todos os rolamentos principais (SKF/ifm)

Sensores de temperatura: Motores, caixas de câmbio, freios

Sensores de condição de óleo: Em caixas de velocidades

Sensores de desgaste: Em lonas de freio

Gateway de dados: MQTT/OPC UAinterface para rede da planta

Componentes ambientais especiais

Ambiente	Componentes Especiais
Frio (-40 graus)	Aço-de baixa temperatura, rolamentos aquecidos, graxa Ártica
Corrosivo	Aço inoxidável AISI 316fixadores, revestimento-de zinco e alumínio
Explosivo	Certificação ATEX-motores, freios, sensores
Sala Limpa	Aço inoxidável, superfícies lisas, pressão positiva

7. MATERIAIS E ACABAMENTOS

Sistema de proteção de superfície

Preparação: Jateamento Sa 2.5para perfil de 50-75μm

Preparação: Epóxi-rico em zinco(80μm de espessura de filme seco)

Intermediário: Epóxi micáceo de óxido de ferro(125 μm DFT)

Acabamento: Poliuretano(50μm DFT) em cores RAL

Especificações críticas de materiais

Aço Estrutural: EN 10025-2 S355J2 (com marcação CE e certificado 3.1)

Fixadores: Parafusos do sistema HV EN 15048-1/2, aço inoxidável A4-80 para áreas corrosivas

Elétrica: Cabos harmonizados(H07RN-F) com opção de baixo teor de fumaça e zero halogênio

Rolamentos: Cálculo de vida útil ISO 281 L10 Maior ou igual a 100.000 horas

8. DOCUMENTAÇÃO DE QUALIDADE POR COMPONENTE

Cada componente principal inclui:

Certificados de materiais(3,1 ou 3,2 por EN 10204)

Qualificações do procedimento de soldagem(WPQR)

Relatórios de testes não{0}}destrutivos

Relatórios de inspeção dimensional

Protocolos de teste de aceitação de fábrica

Declaração de Incorporação CE

Esboço

Técnico principal

 

 

1. Superioridade em engenharia e desempenho

Vantagem	Implementação Técnica	Impacto
Engenharia de Precisão	Vigas em caixa-otimizadas pela FEA (deflexão L/1000), componentes-alinhados a laser (tolerância de ±1 mm)	Operação ultra{0}}suave, vibração mínima, vida útil prolongada dos componentes
Desempenho Previsível	Controle estatístico de processos, correspondência de componentes, integração de sistemas	Operação consistente dentro das especificações durante todo o ciclo de vida
Controle de movimento avançado	VFDs em todos os movimentos com sincronização CANbus e algoritmos anti{0}oscilação	Posicionamento preciso (±2 mm), manuseio de carga-sem choque
Longevidade superior	Materiais premium (S355J2+N), proteção contra corrosão (C5-M), rolamentos de precisão	30-40+ anos de vida útil do projeto com mais de 90% de tempo de atividade

 

2. Excelência em Segurança e Confiabilidade

Sistemas de segurança multi-camadas:
• Primário: Limitadores de carga (2 canais), interruptores de limite (magnéticos)
• Secundário: Detecção de subvelocidade, parada de emergência (Categoria 0/1)
• Terciário: Proteção estrutural contra sobrecarga, sistemas anti-colisão

Falha-Design seguro: Freios duplos independentes, CLPs redundantes, componentes com classificação de segurança-(SIL2/PLd)

Manutenção Preditiva: Sensores integrados (vibração, temperatura, desgaste) com análise em nuvem

Confiabilidade documentada: MTBF >5.000 horas, 99,5%+ disponibilidade em operação contínua

 

3. Eficiência Operacional

Área de Eficiência	Tecnologia Europeia	Resultado
Eficiência Energética	VFDs regenerativos (alimentação de 20 a 30% de volta à rede), motores IE4, iluminação LED	Custo de energia 40-60% menor em comparação com guindastes convencionais
Eficiência de Manutenção	Lubrificação centralizada, componentes-de troca rápida, portas de diagnóstico	50% menos tempo de manutenção, 70% menos paradas não planejadas
Otimização de Espaço	Design compacto, abordagens de gancho alto, deflexão mínima	Espaço máximo utilizável de piso/altura
Velocidade e Produtividade	Perfis de aceleração otimizados, movimentos simultâneos	Tempos de ciclo 15-25% mais rápidos

 

4. Vantagens Econômicas

 

Maior valor residual: 60-70% após 10 anos vs{2}}% para guindastes padrão

Benefícios de seguro: Prêmios 20-40% mais baixos devido a sistemas de segurança certificados

Conformidade Regulatória: Zero riscos de não{0}}conformidade nos mercados europeus

 

5. Liderança Tecnológica

Integração Digital: Interfaces OPC UA e MQTT para integração da Indústria 4.0

Recursos inteligentes:
• Gêmeo Digital: Modelo virtual para simulação e otimização
• Análise Preditiva: previsão de falhas-orientada por IA
• Diagnóstico Remoto: Acesso seguro do fabricante para solução de problemas

Preparação-para o futuro: Design modular permitindo atualizações tecnológicas

 

1. Fabricação automotiva e avançada

Linhas de montagem automotiva

Requisitos: Alta precisão (± 2 mm), operação limpa, confiabilidade 24 horas por dia, 7 dias por semana

Vantagens Europeias: carrinhos-com amortecimento de vibração, codificadores absolutos, variantes de sala branca

Usos Específicos:
• Corpo-em{1}}manuseio em branco: Posicionamento de alta-precisão para estações de soldagem
• Produção de baterias: Guindastes para salas limpas para manuseio de células de íons de lítio-
• Oficinas de pintura: Guindastes-protegidos contra explosão com acabamentos especiais

Fabricação Aeroespacial

Aplicações: Montagem da asa, união da fuselagem, manuseio do motor

Necessidades Críticas: Micro-posicionamento (±0,5 mm), anti-oscilação, manuseio de geometria variável

Soluções Europeias:
• Controle de carga ativo: Sistemas-de contra-massa para componentes delicados
• Posicionamento de 6 eixos: Controle combinado de ponte/carrinho/guindaste/rotação/inclinação
• Manuseio de fibra de carbono: Sistemas-dissipativos estáticos

 

2. Energia e indústria pesada

Geração de energia

Tipo de planta	Aplicativo	Recursos Europeus
Nuclear	Manuseio e manutenção da barra de combustível	Sistemas de segurança SIL3, qualificação sísmica, materiais-resistentes à radiação
Térmico	Manuseio de carvão/biomassa	Garras-de alta resistência (FEM 8m), à prova de-poeira, mistura automatizada
Hidro	Manutenção de turbina	Alta-capacidade (500T+), redução de precisão, operação remota

Aço e Metais

Sucata: Operação 24 horas por dia, 7 dias por semana, com ímã 50T+ ou manuseio de garra

Fundições de alumínio: Manuseio de metal quente (até 400 graus) com proteção térmica

Recursos especiais:
• Resistente a-faíscascomponentes para atmosferas explosivas
• Projetos-de alto ciclopara aplicações de fundição contínua
• Gerenciamento automatizado de estoquecom rastreamento RFID

 

3. Logística e Infraestrutura

Portos e Terminais Intermodais

Manuseio de contêineres: Guindastes espalhadores com sistemas twistlock automáticos

Terminais em massa: Guindastes de apoio com gerenciamento automatizado de estoque

Vantagens Europeias:
• Design-resistente ao vento: Conformidade com EN 13001-2 para ventos de 150 km/h
• Proteção contra corrosão em água salgada: Revestimento C5-M, componentes inoxidáveis
• Operação remota: Centros de operação com integração VR

Ferrovia e Transporte

Manutenção de Locomotivas: Pontes rolantes sob-pontes para movimentação do motor

Construção de túnel: Manuseio de segmentos com precisão milimétrica

Construção de pontes: Lançamento de pórticos com controle sincronizado de vários-guindastes

 

4. Indústrias de Processo

Química e Farmacêutica

Aplicações em salas limpas: Construção em aço inoxidável (AISI 316L), vedação IP65

Áreas Perigosas: Pacotes completos-com certificação ATEX (Zona 1/21)

Recursos de precisão:
• Isolamento de vibração: Talhas montadas em-molas pneumáticas para processos sensíveis
• Controle de contaminação: Superfícies lisas, invólucros de pressão positiva
• Dosagem por peso: Células de carga integradas com precisão de 0,1%

Alimentos e Bebidas

Design Higiênico: materiais em conformidade com USDA/FDA, superfícies fáceis de-limpar

Automação: Manuseio de paletes/caixas totalmente automatizado com sistemas de visão

Zonas de temperatura: Aplicações em freezer (-40 graus) com componentes à prova de frio

 

5. Aplicações Especializadas

Pesquisa e alta-tecnologia

Aceleradores de Partículas: Guindastes não-magnéticos (construção em alumínio)

Fábricas de semicondutores: Classe de vibração VC-D/E, proteção ESD

Observatórios: Movimento ultra-suave para componentes do telescópio

Resposta a desastres e tratamento especializado

Descomissionamento Nuclear: Guindastes-operados remotamente com sistemas de câmeras

Manuseio de arte e museu: Micro-controle de velocidade (0,1 m/min), controle climático

Construção naval: Pórticos com capacidade 1000T+ para montagem de blocos

 

Fase 1: Design e Engenharia

Esta é a fase fundamental antes de qualquer trabalho físico começar.

Análise de Requisitos do Cliente:Os engenheiros analisam os requisitos específicos: capacidade (por exemplo, 32/5 toneladas), vão, altura de elevação, classe de serviço (por exemplo, A5, A6) e quaisquer necessidades especiais (por exemplo, ambiente-à prova de explosão, com-alta temperatura).

Projeto Estrutural:Usando software CAD (Computer{0}}Aided Design), os engenheiros projetam as vigas principais, os carros finais e a estrutura do carrinho. A Análise de Elementos Finitos (FEA) é frequentemente usada para simular tensão, deflexão e cargas dinâmicas para otimizar o projeto em termos de resistência e peso.

Projeto Mecânico e Elétrico:Isto inclui selecionar e projetar os sistemas de acionamento (motores, caixas de engrenagens, rodas), o mecanismo de elevação e o sistema de controle elétrico completo com painéis, inversores de frequência (VFDs) e dispositivos de segurança.

Criação da lista de materiais (BOM):É gerada uma lista detalhada de todas as matérias-primas (chapas de aço, perfis) e componentes adquiridos (talhas, motores, freios, cabos de aço, rodas).

 

Fase 2: Aquisição de Matérias-Primas e Componentes

Placas e perfis de aço:Placas de aço-de alta qualidade (normalmente Q235B ou Q345B de acordo com os padrões chineses, equivalentes a S235JR/S355JR) são adquiridas nas dimensões e espessuras exigidas.

Componentes adquiridos:Os componentes críticos são provenientes de fornecedores confiáveis. Estes incluem:

Unidade de elevação (pode ser fabricada-internamente ou comprada)

Motores elétricos para viagens em pontes e carrinhos

Caixas redutoras

Rodas e eixos

Freios

Componentes elétricos (controladores, contatores, chaves fim de curso, VFDs, cabeamento)

Rolamentos

 

Fase 3: Fabricação e Usinagem de Aço Principal

Este é o núcleo do processo de fabricação.

1. Fabricação da viga principal:

Corte:As placas de aço são cortadas no tamanho e formato necessários usando máquinas CNC de corte a plasma ou chama para alta precisão.

Preparação da alma/flange:As placas de alma verticais e as placas de flange superiores/inferiores horizontais são preparadas. Para vãos longos, as vigas são geralmente projetadas como um perfil cônico de "viga I-" (mais largo no meio) para otimizar a relação resistência-por{3}}peso.

Montagem e Soldagem:As vigas são montadas em gabaritos grandes para garantir retilineidade e curvatura correta (uma curvatura para cima-predefinida para neutralizar a deflexão sob carga). Este é um passo crítico. A soldagem por arco submerso (SAW) é comumente usada por sua penetração profunda e soldas consistentes e de alta-qualidade em costuras longas.

Alívio do estresse:Após a soldagem, as vigas principais geralmente passam por tratamento térmico de alívio de tensões em um grande forno. Este processo remove as tensões internas criadas durante a soldagem, evitando distorções futuras e garantindo estabilidade dimensional.

Usinagem:As superfícies de contato dos carros finais e dos trilhos do trole são usinadas com uma plaina ou fresadora para garantir uma superfície perfeitamente plana e nivelada.

2. Fabricação do carro final (caminhão final):

Os carros finais são fabricados com perfis e placas de aço.

Eles abrigam as rodas, motores de acionamento e caixas de engrenagens para o movimento da ponte.

As bases dos eixos são perfuradas e usinadas com tolerâncias precisas para garantir o alinhamento adequado e que todas as rodas façam contato com os trilhos da pista.

 

Fase 4: Montagem Mecânica

1. Montagem da ponte:

As duas vigas principais são posicionadas paralelamente entre si e conectadas aos carros finais por meio de parafusos de alta-resistência ou por soldagem, formando a estrutura completa da ponte.

Otrilhos de carrinhosão precisamente alinhados e aparafusados ​​no topo das vigas principais.

2. Conjunto da estrutura do carrinho:

A estrutura do carrinho é montada e suas rodas, acionamentos e a unidade de elevação principal (incluindo o tambor do cabo de aço, motor, caixa de engrenagens e bloco do gancho) são montados nela.

3. Instalação do sistema de acionamento:

As unidades de acionamento de deslocamento (motor, caixa de engrenagens, acoplamento) são instaladas nos carros finais (para movimentação da ponte) e na estrutura do carrinho (para movimentação do carrinho).

Todos os componentes mecânicos estão alinhados para evitar emperramento e desgaste prematuro.

 

Fase 5: Instalação do Sistema Elétrico

Sistema de enrolamento de cabos:O principal sistema de alimentação do guindaste (por exemplo, barras condutoras ou sistemas festoon) é instalado ao longo da viga da ponte.

Instalação do painel de controle:O painel de controle principal, os VFDs e outros componentes elétricos são montados em um gabinete protegido, geralmente na viga da ponte.

Fiação:Todos os motores, freios, chaves fim de curso e dispositivos de segurança são conectados de acordo com o esquema elétrico.

Estação de controle do operador:A estação de controle pendente (pendurada no guindaste) ou um sistema de controle remoto via rádio é conectado e testado.

 

Fase 6: Tratamento de Superfície e Pintura

Preparação de superfície:Toda a estrutura do guindaste é jateada-para remover carepa, ferrugem e escória de soldagem, criando uma superfície limpa e áspera para uma adesão ideal da tinta.

Preparação:Um primer-inibidor de ferrugem é aplicado imediatamente após o jateamento para evitar oxidação.

Pintura:São aplicadas diversas camadas de tinta esmalte industrial de alta-qualidade. A cor geralmente está de acordo com as especificações do cliente ou com a prática padrão da fábrica (por exemplo, laranja/amarelo internacional para maior visibilidade). O processo de pintura protege a ponte rolante da corrosão em ambientes industriais.

 

Fase 7: Teste de Aceitação de Fábrica (FAT)

Antes da desmontagem para envio, o guindaste totalmente montado passa por testes rigorosos.

Inspeção Visual:Verificação de dimensões, qualidade de solda e montagem.

Sem-teste de carga:Operar o guindaste, o carrinho e a talha em todas as direções para verificar o bom funcionamento, a velocidade correta e a funcionalidade de todos os controles e interruptores de limite.

Teste de carga estática:A talha é levantada com uma carga de teste25% maior que a capacidade nominal(de acordo com os padrões FEM/ISO). A carga é mantida por 10 a 15 minutos para verificar a deformação estrutural, a integridade da solda e a capacidade de retenção do freio.

Teste de carga dinâmica:O guindaste é operado com uma carga de teste10% maior que a capacidade nominal. Todos os movimentos são testados para garantir o desempenho sob estresse dinâmico.

Testes de segurança elétrica:A resistência do isolamento, a continuidade do aterramento e o funcionamento adequado de todas as paradas de emergência e circuitos de segurança são verificados.

 

Fase 8: Desmontagem, Embalagem e Envio

Depois de passar pelo FAT, o guindaste é cuidadosamente desmontado em seções transportáveis ​​(vigas principais, carros finais, carrinho, quadros elétricos).

Todos os componentes são embalados profissionalmente e protegidos contra danos durante o transporte.

São enviados para o local do cliente, onde serão remontados e instalados por equipes técnicas.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.