Guindaste de ponte com caçamba de viga dupla

O que são guindastes de ponte com caçamba de viga dupla?

A Guindaste de ponte com caçamba de viga duplaé uma ponte rolante com duas vigas principais (vigas) que corre sobre trilhos ao longo de uma ponte que atravessa uma baía ou pátio. Está equipado com um equipamento especializadopegar balde(também chamado de balde tipo concha) para manuseio de materiais a granel.

É oburro de carga para sólidos a granel soltosem indústrias como portos, usinas de energia, siderúrgicas e ferros-velhos.

 

Principais vantagens

Alta eficiência:Ciclagem rápida e totalmente mecanizada para transferência de grandes-volumes.

Versatilidade:Um guindaste pode atender vários pontos (armazenamento, estação de transferência, linha de processamento).

Utilização do espaço:Utiliza espaço superior, liberando terreno para armazenamento e veículos.

Trabalho reduzido:Minimiza ou elimina a necessidade de carregadeiras-frontais, escavadeiras e trabalho manual.

Capacidade do gabinete:Pode ser alojado em um edifício ou operado ao ar livre.

 

Considerações de design e fatores de seleção

Ao especificar tal guindaste, os engenheiros devem considerar:

Fator	Considerações
Capacidade	Peso da garra + peso máximo do material levantado. (por exemplo, guindaste de 10 toneladas com carga útil de 2 toneladas=8-ton).
Período	Distância entre os trilhos da pista. Determina o projeto e o custo da ponte.
Classe de serviço	Com que intensidade ele será usado (por exemplo, FEM/ISO M6, M7 ou M8 para operação contínua-de serviço pesado).
Sistema de controle	Cabine-operada(operador na cabine do guindaste) ouControle remoto por rádio(operador no solo).
Ambiente	Interior, exterior, corrosivo (água salgada), explosivo (pó de carvão) ou temperaturas altas/baixas.
Tipo e tamanho de captura	Combinado com a densidade do material, tamanho do caroço e abrasividade.
Componentes Elétricos	Unidades de frequência variável (VFDs) para movimento suave e precisão.

Resumo

Em essência, umGuindaste de ponte com caçamba de viga duplaé umbraço robótico sobre trilhos de-alta capacidade e escala industrial-. Seu design-de viga dupla confere-lhe robustez para cargas pesadas e grandes vãos, enquanto a caçamba da garra o transforma de um simples elevador em umsistema de manuseio de materiais a granel de precisão. É um grande investimento de capital destinado a automatizar e agilizar a logística central da movimentação de matérias-primas.

 

Componentes principais: Rolamento, caixa de engrenagens, motor, bomba

Local de origem:Henan, China

Garantia: 1 ano

Peso (quilograma):2000 quilogramas

Inspeção-de saída de vídeo: fornecida

Relatório de teste de máquinas: fornecido

Projeto: feixe duplo

Eficácia: alta eficiência

Velocidade operacional: operação em alta velocidade

Estabilidade: função anti-oscilação

Cor: Opcional

Fonte de alimentação: 110V/220V/230V/380V/440V,personalizado

Extensão: 7,5-31,5 m

1. Estrutura da ponte e sistema de viagens longas

Esta é a estrutura principal que move todo o guindaste ao longo do edifício ou pátio.

Vigas Principais (Vigas Duplas):As duas vigas de suporte de carga-primárias paralelas. Normalmente robustovigas de caixa(caixas de aço soldadas) para rigidez e resistência torcional superiores, capazes de abranger grandes distâncias (30m a 100m+). Eles suportam o carrinho, a talha e a carga completa.

Caminhões finais:Os conjuntos de rodas em cada extremidade das vigas da ponte. Cada caminhão final contém:

Rodas (rodas de viagem):Duas ou mais rodas de aço com-flanges duplos que se movimentam nos trilhos da pista.

Eixos e rolamentos:Para apoiar as rodas.

Conjunto de acionamento (para caminhões com extremidade acionada):Inclui omotor de acionamento de ponte, caixa de redução, freioe acoplamento para acionar uma ou mais rodas.

Movimentação da ponte:Geralmente 2 ou 4 motores (um ou dois por caminhão final) para movimento sincronizado.Unidades de frequência variável (VFDs)são padrão para aceleração suave, posicionamento preciso e estresse mecânico reduzido.

2. Sistema de carrinho e viagem cruzada

A unidade que carrega a talha e se desloca perpendicularmente ao movimento da ponte.

Estrutura do carrinho:Uma estrutura de aço rígida que corre sobre trilhos montados no topo das vigas principais.

Rodas e trilhos do carrinho:Rodas (geralmente 4 ou 8) que correm sobre trilhos fixados no topo das vigas principais.

Acionamento do carrinho:Consiste emmotor(es) de acionamento, caixa de câmbio, freio e rodas motrizespara mover o carrinho para frente e para trás ao longo da extensão do guindaste.

Amortecedor e pára-choque:Dispositivos-de absorção de choque nas extremidades da estrutura do carrinho para evitar-danos excessivos durante o deslocamento.

3. Mecanismo operacional de içamento e agarramento

O coração da função de levantar e agarrar. Para um guindaste de caçamba, isso é mais complexo do que um guindaste de gancho padrão.

Unidade de elevação principal:O guincho principal para levantar e abaixar a garra.

Motor de elevação:Motor elétrico de alto-torque e{1}}serviço pesado.

Caixa de engrenagens da talha:Reduz a velocidade do motor para alcançar um torque de elevação poderoso.

Tambor de elevação:Um grande cilindro de aço em torno do qualiçar cabos de açoestão feridas. O tambor possui ranhuras usinadas para guiar a corda.

Freio de elevação:Um freio de retenção à prova de falhas,-aplicado por mola e liberado eletricamente. Ele é acionado automaticamente se houver falta de energia.

Reeving de corda:A disposição específica dos cabos de aço do tambor, ao longofeixes(polias), até a garra.

Mecanismo operacional de captura:Isso difere com base no tipo de captura.

Para uma garra de 4-corda (operada por corda):

Talha Auxiliar (Talha de Fechamento):Um segundo guincho independente (com motor, caixa de engrenagens, tambor e freio próprios) dedicado à abertura e fechamento das mandíbulas da garra. Suas cordas estão conectadas ao mecanismo de fechamento da garra.

Para uma garra motorizada:

Carretel de cabo de alimentação:Um carretel de cabo acionado por mola- ou motorizado- fornece eletricidade ao motor interno da garra por meio de umcabo pendente.

Motor de captura:O motor elétrico alojado dentro da cabeça da garra, que aciona diretamente as mandíbulas por meio de um trem de engrenagens.

 

4. O conjunto da caçamba de garra (concha)

O efetor-final especializado.

Cabeça (ou Casca):O alojamento central contém o mecanismo de dobradiça para as mandíbulas. Temalças de elevaçãopara conexão aos cabos de elevação.

Mandíbulas (ou Conchas):As duas (ou às vezes mais) metades articuladas que penetram no material. Eles são muito pesados ​​e muitas vezes revestidos com aço-resistente ao desgaste ou revestimento duro para resistência à abrasão.

Pinos e buchas da dobradiça:Pinos-para serviço pesado que permitem que as mandíbulas girem.

Para garras motorizadas:Caixa de velocidades interna, motor e sistema de ligação para abrir/fechar mandíbulas.

Para garras de corda:Polias e ligações que traduzem a tração da corda em movimento da mandíbula.

5. Sistema Elétrico e de Controle

O sistema nervoso e o cérebro do guindaste.

Fonte de alimentação principal:

Sistema Festoon / Carretel de Cabo:Fornece energia CA trifásica para a ponte móvel. UMcarretel de cabooufestão(transportador de cabo deslizante suspenso) é usado.

Disjuntor / Isolador Principal:Por segurança e desconecte.

Cabine de controle ou controle remoto:

Cabine do Operador:Uma cabine fechada, muitas vezes{0}}com ar-condicionado, suspensa no carrinho ou ponte. Contém:

Sistema de controle remoto:Mais comum hoje. O operador usa umcontrole remoto via rádio(transmissor com pingente ou cinto-) para total liberdade de movimento e visibilidade no solo.

Painel de Controle/Gabinetes:Aloje o controlador lógico programável (CLP), contatores, Inversores de frequênciae relés de proteção.

Dispositivos de comando: Controladores mestresoujoysticks(geralmente dois: um para deslocamento em ponte/carrinho, outro para operações de içamento/agarramento).

Dispositivos de segurança e limite:

Interruptores de limite:Para fim de-curso-de viagem em ponte, carrinho e talha.

Sistemas-anticolisão:Sensores para evitar que guindastes na mesma pista se choquem.

Indicador de momento de carga (LMI):Monitora o peso da carga e fornece proteção-anti-sobrecarga.

Anemômetro:Para guindastes externos, mede a velocidade do vento e pode acionar alarmes ou desligamento-automático.

Botões de parada de emergência:Localizado em vários pontos estratégicos.

6. Infraestrutura de Apoio

Componentes críticos, muitas vezes fixos.

Sistema de pista:

Vigas da pista:Vigas I-de aço pesado ou vigas fabricadas que sustentam os trilhos do guindaste. Eles são montados em colunas de construção ou em uma estrutura de pórtico separada.

Trilhos do guindaste:Trilhos de aço de precisão (comoAISCouCRperfis) fixados nas vigas da pista para o movimento das rodas do guindaste.

Clipes e fixadores de trilho:Prenda o trilho na viga.

Coletores (para guindastes-operados por cabine):

Barras/trilhos condutores:Barras eletrificadas isoladas ao longo da pista.

Colecionadores de sapatos:Sapatas-com mola no guindaste que deslizam ao longo das barras condutoras para captar energia para a movimentação da ponte.

Esboço

Técnico principal

 

 

1. Vantagens estruturais e de desempenho

Alta capacidade de carga e estabilidade: O design de viga dupla oferece rigidez torcional e distribuição de carga superiores, permitindo capacidades de 5 a 500+ toneladas com deflexão mínima

Capacidade de longo alcance: Pode abranger de 20 a 120 metros sem suportes intermediários, maximizando o espaço útil no chão/quintal

Durabilidade-para serviços pesados: Construído para operação contínua (classes de serviço FEM/ISO M7-M8) com vida útil de 20-30+ anos

Controle de precisão: Unidades VFD modernas permitem aceleração suave e posicionamento preciso (precisão de ± 10 mm)

2. Benefícios operacionais e de eficiência

Ciclo completo de manuseio de materiais: Sistema único executa operações de coleta, transporte e descarga

Alto rendimento: Tempos de ciclo tão baixos quanto 2-3 minutos (por exemplo, garras de 25 toneladas movimentando 500+ toneladas/hora)

Pronto para automação: Facilmente integrado com sistemas PLC, RFID e sistemas de pesagem para automação semi/total

Custos trabalhistas reduzidos: um operador substitui vários carregadores frontais-e seus operadores

Todas as-operações climáticas: Pode operar em condições onde o equipamento com rodas falha (chuva, neve, temperaturas extremas)

3. Benefícios Econômicos e Ambientais

Menor custo operacional: A eletricidade custa normalmente 40-60% menos do que o equipamento a diesel por tonelada movimentada

Pegada mínima no solo: Utiliza espaço superior, mantendo as áreas do solo livres para armazenamento e tráfego

Derramamento e poeira reduzidos: Pontos de transferência fechados e despejo controlado minimizam a perda de material e a geração de poeira

Recuperação de Energia: Os acionamentos regenerativos modernos podem fornecer energia de frenagem de volta à rede

Baixa manutenção: Interface simples roda/trilho versus sistemas hidráulicos complexos em equipamentos móveis

4. Segurança e versatilidade

Inerentemente mais seguro: Separa homem e máquina; o operador trabalha em uma cabine protegida ou a uma distância segura

Várias opções de captura: Os sistemas-de troca rápida permitem diferentes agarramentos para diferentes materiais

Layout Adaptável: Pode servir vários pontos de coleta e descarga em grandes áreas

Resistente a desastres: O design elevado protege contra inundações e incidentes-no nível do solo

 

1. Setor Energético

Aplicativo	Materiais Típicos	Recursos especiais
Manuseio de Carvão(Centrais Elétricas)	Carvão-de{1}}mina, carvão lavado	Motores-à prova de poeira, revestimentos-resistentes ao fogo, sistemas de mistura automatizados
Plantas de Biomassa	Lascas de madeira, pellets, resíduos-agro	Proteção contra corrosão, design-resistente a faíscas
Desperdício-em-energia	RSU, RDF, SRF	Cabines seladas com filtragem HEPA, garras reforçadas para resíduos mistos

 

2. Portos e terminais a granel

Aplicativo	Escala	Configuração
Descarga de navio	500-5.000 TPH	Tipo pórtico com longo alcance, sistemas de posicionamento de navios
Gestão de Estoque	Pilhas de 50.000 a 500.000 toneladas	Automação-montada em trilhos para empilhamento/recuperação
Transbordo	Entre embarcações/caminhões/ferroviários	Alto-ciclo de trabalho, troca rápida de garras

 

3. Metais e Mineração

Aplicativo	Características dos materiais	Requisitos do guindaste
Sucata	Denso, abrasivo, irregular	Garras-para serviços pesados ​​(5 a 50 toneladas), opções de ímãs, estruturas reforçadas
Manuseio de minério	Alta densidade, abrasivo	Revestimentos-resistentes ao desgaste, design de alta-capacidade (garras de até 100 toneladas)
Processamento de Escória	Materiais quentes (até 400 graus)	Blindagens térmicas, ligas especiais, componentes-resfriados a água

 

4. Materiais de construção e produtos químicos

Indústria	Materiais Manipulados	Considerações Especiais
Cimento	Clínquer, calcário, gesso	Proteção contra explosão de poeira, sistemas de dosagem de precisão
Agregados	Areia, cascalho, brita	Proteção contra abrasão, manuseio-de alto volume
Fertilizantes	Uréia, potássio, fosfatos	Proteção contra corrosão e manuseio{{0}sensível à umidade
Grãos e alimentos	Trigo, milho, soja	Padrões de-qualidade alimentar, design-à prova de explosão

 

5. Aplicações Especializadas

Gestão de Barragens e Rios: Manuseio de materiais dragados, remoção de sedimentos

Resposta a desastres: Remoção de detritos, realocação rápida de material

Instalações de reciclagem: Separação e movimentação de materiais recicláveis ​​a granel

Fundições: Manuseio de coque, areia e peças fundidas

 

FASE 1: ENGENHARIA E DESIGN

1.1 Projeto Conceitual e Detalhado

Revisão das especificações do cliente: Análise de capacidade, vão, ciclo de trabalho, material manuseado e condições ambientais.

Modelagem CAD: Modelagem 3D (usando softwares como SolidWorks, Tekla ou AutoCAD Inventor) de todo o sistema de guindaste.

Análise Estrutural: Análise de elementos finitos (FEA) para simular tensões, deflexões e cargas dinâmicas em vigas, caminhões finais e carrinhos.

Projeto Mecânico e Elétrico: Seleção de motores, redutores, freios e projeto de sistemas de controle e esquemas elétricos.

Geração de lista de materiais (BOM): Lista abrangente de todas as matérias-primas, componentes adquiridos e peças padrão.

1.2 Aquisições e Logística

Pedido de matéria-prima: Aquisição de chapas de aço (S355JR, Q345B), perfis e peças forjadas para vigas principais.

Componentes adquiridos: Fornecimento de itens padronizados (rodas, rolamentos, motores, redutores, variadores de frequência, CLPs, cabos de aço, painéis elétricos).

Fabricação/aquisição de caçambas: o grab pode ser criado-internamente como um componente especializado ou fornecido por um fabricante dedicado do grab.

 

FASE 2: FABRICAÇÃO DE COMPONENTES PRINCIPAIS

2.1 Fabricação da Viga Principal (O Processo Central)

Esta é a atividade de fabricação mais crítica, normalmente realizada em uma linha de produção dedicada.

Etapa 1: Preparação da Placa de Aço

Tiro: As placas são limpas e recebem uma camada protetora de primer.

Corte CNC: as placas são cortadas em formatos exatos usando máquinas de corte CNC a plasma ou oxi-combustível. Os chanfros para soldagem estão preparados.

Etapa 2: Submontagem-de alma e flange

Soldagem de reforço: Os reforços longitudinais e transversais internos são soldados à placa da alma em um acessório para evitar flambagem.

Soldagem de flange: As placas de flange superior e inferior são unidas ao conjunto da alma usandosoldagem por arco submerso (SAW). Isso é feito em máquinas de solda automáticas para garantir soldas profundas, consistentes e de alta-resistência.

Etapa 3: Fechamento da viga em caixa

A segunda alma e o flange são adicionados para formar a seção de caixa completa.

Soldagem Sequencial: A soldagem é feita em uma sequência específica para controlar a distorção térmica.

Etapa 4: alívio e endireitamento do estresse

Alívio de estresse vibratórioou o tratamento térmico local é frequentemente aplicado para aliviar as tensões internas da soldagem.

Endireitamento de viga: Utilizar prensas hidráulicas ou endireitamento por chama para corrigir qualquer empenamento ou desvio de curvatura.

Etapa 5: Usinagem e Perfuração

As extremidades das vigas são usinadas para garantir um encaixe perfeito e quadrado com as conexões finais do caminhão.

Os furos para os parafusos de conexão são feitos com umbroca radialou furadeira CNC para precisão.

Etapa 6: montagem do trilho do carrinho

A superfície de rolamento do carrinho é meticulosamente alinhada e soldada ou aparafusada ao topo da viga. Níveis de precisão são usados ​​para garantir alinhamento paralelo e planicidade.

2.2 Fabricação do Caminhão Final

Soldagem de estrutura: Fabricação das estruturas rígidas do caminhão em chapa de aço.

Conjunto de roda: Encaixe-de rodas em eixos com rolamentos-para serviços pesados. As caixas de eixo são montadas na estrutura.

Integração da unidade de acionamento: O motor de acionamento da ponte, a caixa de engrenagens e o acoplamento são montados na estrutura como uma unidade.

2.3 Fabricação da Estrutura do Trole

Processo semelhante ao de fabricação de vigas, mas em menor escala. A ênfase está na criação de uma plataforma rígida que transportará as unidades de elevação.

A usinagem precisa dos pontos de montagem da distância entre eixos é fundamental para um deslocamento suave.

2.4 Fabricação de caçamba de garra

Corte e conformação: Áreas de alto-desgaste (mandíbulas, arestas de corte) são cortadas em aço espesso-resistente à abrasão (Hardox, AR400).

Montagem e Soldagem: As garras são articuladas ao conjunto do cabeçote. A soldagem aqui é crítica e geralmente usaGás Inerte Metálico (MIG)soldagem para controle.

Usinagem: Os furos das buchas e os pontos de articulação são usinados para uma operação suave.

Balanceamento Dinâmico(para garras motorizadas): O conjunto rotativo é balanceado para minimizar a vibração.

 

FASE 3: MONTAGEM MECÂNICA E PINTURA

3.1 Pré-montagem na fábrica (teste de ajuste-)

Viga-Conexão final do caminhão: As duas vigas principais são aparafusadas aos carrinhos finais para formar a ponte completa. O alinhamento é verificado com lasers.

Carrinho Dry Fit: A estrutura do carrinho é colocada nas vigas para verificar o ajuste e o deslocamento.

Propósito: para identificar e corrigir quaisquer problemas-de ajuste antes da desmontagem para pintura e envio.

3.2 Preparação e Pintura de Superfície

Jateamento Abrasivo: Todos os componentes são jateados de acordo com o padrão Sa 2.5 para obter uma superfície de perfil-ancorada perfeitamente limpa.

Primário e pintura: Aplicação de um sistema multi-demãos:

Primer epóxi-rico em zinco(75-100μm) para proteção catódica.

Revestimento intermediário epóxi(100-150μm) para construção e resistência química.

Acabamento de poliuretano(50-75μm) para resistência UV e cor final.

Cura: os componentes pintados são cozidos ou{0}curados ao ar em um ambiente controlado.

 

FASE 4: INTEGRAÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS E DE CONTROLE

4.1 Construção de Painéis

Painéis de controle e gabinetes de resistores são conectados de acordo com diagramas esquemáticos.

PLCs, VFDs, disjuntores e contatores são montados e conectados.

Programação de software: A lógica do PLC é escrita e os parâmetros do VFD são definidos para cada motor (guindaste, carrinho, ponte).

4.2 Ligação-de componentes

Motores, interruptores de limite, botões e sensores são conectados aos conjuntos mecânicos.

Sistemas Festoonou bobinas de cabo são montadas.

Todas as conexões são marcadas para fácil instalação no-local.

 

FASE 5: TESTE E INSPEÇÃO DE FÁBRICA (FAT)

Antes do envio, são realizados testes críticos para garantir funcionalidade e segurança.

Sem-teste funcional de carga: Todos os movimentos (ponte, carrinho, talha, abertura/fechamento da garra) são operados para verificar a direção, velocidade e função do freio.

Teste de carga(Teste de segurança obrigatório):

Teste de carga estática: Levantar 125% da capacidade nominal (de acordo com os padrões FEM/ISO) e segurá-la para verificar a integridade estrutural e a retenção do freio.

Teste de carga dinâmica: Levantar e mover 110% da capacidade nominal para testar todas as funções sob condições de sobrecarga.

Teste de dispositivo de segurança: Verificação de todos os interruptores de limite, paradas de emergência, proteção contra sobrecarga e sistemas anti-colisão.

Inspeção Elétrica: Verificações de resistência de isolamento, verificação de rotação de fases e testes de continuidade de aterramento.

 

FASE 6: DESMONTAGEM, EMBALAGEM E ENVIO

A grua é cuidadosamente desmontada em módulos transportáveis ​​(vigas, carrinhos, carrinho, garra, painéis elétricos).

Os componentes são embalados em caixas de madeira e coberturas protetoras para evitar danos durante o transporte marítimo/terrestre.

Alças de elevação e desenhos detalhados de montagem estão marcados em cada peça.

 

FASE 7: MONTAGEM E COMISSIONAMENTO DO LOCAL (SAT)

Preparação do Local: Verificação do alinhamento da pista, planicidade dos trilhos e alimentação elétrica.

Ereção Mecânica: Usando guindastes móveis, os componentes são içados e aparafusados ​​de acordo com os desenhos de montagem.

Instalação Elétrica: Toda a fiação está conectada entre painéis, motores e sensores.

Alinhamento e Ajuste Final: Alinhamentos de rodas, ajustes de freio e posicionamento de interruptores de limite.

Teste de aceitação do local (SAT): Uma repetição dos principais testes FAT, mas agora na pista instalada, testemunhada pelo cliente. Este é o marco-de aprovação final.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.