Guindaste aéreo de feixe duplo de caixa de guindastes para fundição

O que é uma ponte rolante de viga dupla tipo caixa?

É uma ponte rolante onde a ponte principal é composta por duasvigas-em forma de caixafeito de chapas de aço soldadas. Esta ponte de viga dupla viaja em caminhões finais ao longo das vigas da pista, e um carrinho de elevação se move ao longo do topo das duas vigas caixões. Este design é conhecido por sua resistência e rigidez superiores.

 

Principais vantagens para aplicações de fundição

As fundições apresentam condições adversas, incluindo calor, poeira, abrasão e cargas pesadas. O guindaste caixão de viga dupla é especificamente adequado para isso:

1. Força e rigidez excepcionais

Capacidade de carga pesada:O projeto da viga caixão oferece imensa integridade estrutural, capaz de lidar com os pesos extremos comumente encontrados em fundições, como grandes conchas de metal fundido, peças fundidas pesadas e moldes.

Deflexão Mínima:O design reduz significativamente a deflexão do feixe (flacidez) sob carga, o que é crucial para o posicionamento preciso e a estabilidade geral, especialmente ao manusear metal fundido valioso.

2. Altura superior do gancho

O carrinho passa por cima das vigas, não por baixo delas. Este design maximiza oaltura de elevaçãosob o gancho, que é essencial para levantar cargas de poços profundos, limpar paredes de fornos e manusear equipamentos altos como panelas e moldes.

3. Construído para ambientes adversos

Resistência ao calor:Componentes críticos podem ser especificados comblindagem térmicapara protegê-los do calor radiante do metal fundido. Motores e equipamentos elétricos são frequentemente classificados para altas temperaturas ambientes (por exemplo, isolamento Classe F ou H).

Proteção contra poeira e detritos:Os painéis elétricos são normalmente alojados emcabines seladas, isoladas e, às vezes,-com ar-condicionadopara proteger componentes sensíveis (PLCs, VFDs) contra poeira e vapores condutores de fundição.

Construção robusta:Todos os componentes são construídos de acordo com-padrões de serviço severos (como FEM 9m ou Classe F) para suportar cargas de choque, abrasão e uso contínuo.

4. Segurança e confiabilidade aprimoradas

Plataforma estável:A estrutura rígida de viga dupla proporciona uma base estável para o carrinho, evitando oscilações e garantindo um controle preciso da carga.

Opções de redundância:Para as aplicações mais críticas, como manuseio de metal fundido (guindastes de panela), este design pode acomodartalhas duplas (principal e auxiliar)efalham-nos sistemas de freios seguros, que são obrigatórios por segurança.

5. Controle de precisão

A estrutura rígida fornece uma plataforma ideal paraUnidades de frequência variável (VFDs)em todos os movimentos (guindaste, carrinho, ponte). Os VFDs permitem uma precisão de velocidade-suave, o que é vital para vazar metal fundido sem respingos e para posicionar peças fundidas pesadas com precisão.

 

Componentes principais: Rolamento, caixa de engrenagens, motor, bomba

Local de origem:Henan, China

Garantia: 1 ano

Peso (kg):2000kg

Inspeção-de saída de vídeo: fornecida

Relatório de teste de máquinas: fornecido

Projeto: feixe duplo

Eficácia: alta eficiência

Velocidade operacional: operação em alta velocidade

Estabilidade: função anti-oscilação

Cor: Opcional

Fonte de alimentação: 110V/220V/230V/380V/440V,personalizado

Extensão: 7,5-31,5 m

1. Estrutura da ponte

A estrutura principal que atravessa a baía e passa pelas vigas da pista.

Vigas de caixa dupla:O núcleo do guindaste. Estes são enormes, soldadosvigas de seção-caixafeito de placas de aço-de alta resistência. Eles fornecem resistência superior, rigidez e deflexão mínima sob cargas extremas de aplicações de fundição (por exemplo, peças fundidas pesadas, panelas de metal fundido).

 

Caminhões finais:Localizados em cada extremidade da ponte, eles abrigam orodas de ponte, rolamentos, eixos e motores de acionamento. Construído com componentes-usinados para serviços pesados ​​para alinhamento perfeito e deslocamento suave sob cargas severas.

Mecanismo de acionamento:Consiste emMotores-controlados por VFD, falha-freios segurose caixas de engrenagens-de serviço pesado que impulsionam todo o guindaste ao longo dos trilhos da pista. A engrenagem foi projetada para movimentos lentos e controlados.

Passarelas e plataformas:Passarelas fechadas-de comprimento total com grades de{1}alta fricção proporcionam acesso seguro para manutenção. Crucialmente, eles geralmente incluemblindagem térmicana sua parte inferior.

2. Carrinho (caranguejo)

A unidade que passa pela parte superior das vigas caixões e carrega o maquinário de içamento.

Estrutura do carrinho:Uma estrutura de aço rígida e fortemente soldada, projetada para suportar o imenso peso da(s) talha(s) e da carga.

Sistema de acionamento do carrinho:IncluiMotores-controlados por VFD, falha-freios seguros, e caixas de engrenagens que acionam as rodas do carrinho ao longo dos trilhos no topo das vigas da ponte.

Sistema de proteção térmica:Uma característica crítica. Toda a parte inferior do carrinho é protegida porplacas de proteção térmica removíveis(geralmente aço inoxidável) para desviar o calor radiante do metal fundido para longe dos componentes mecânicos e elétricos vitais acima.

 

3. Unidade de elevação

O sistema responsável por levantar e abaixar a carga. As configurações variam de acordo com o aplicativo.

Motor de elevação:Motor-de alta capacidade comclasse de alto isolamento (por exemplo, classe H - 180 grau)para suportar o calor ambiente intenso.

Caixa de engrenagens da talha:Uma caixa de engrenagens-fabricada com precisão-para serviços pesados ​​e desenvolvida para altas cargas de choque e serviço contínuo.

Tambor:Um tambor de grande-diâmetro projetado com ranhuras específicas para enrolar adequadamente múltiplas camadas de cabo de aço.

Cabo de aço:Especializado,-de alta qualidadecabos de aço-não giratóriosresistente ao calor e à abrasão. Eles são superdimensionados para um fator extra de segurança.

Para Fundições:Paramanuseio de concha, a sistema de elevação-duplo(Talha de segurança principal + auxiliar independente) é obrigatória.

4. Componentes de manuseio de carga

Gancho:Para trabalhos de fundição em geral, umgancho de liga de aço forjadocom um alto fator de segurança é usado. Para metal fundido, um especialgancho de conchaprojetado para engatar os pinos da concha, geralmente com um dispositivo anti-rotação.

Polias e blocos:Polias de grande{0}}diâmetro feitas de aço de alta-tração com ranhuras usinadas para reduzir o desgaste do cabo.

5. Sistemas Elétricos e de Controle

Cabine Elétrica Isolada: O recurso elétrico mais importante.Todos os componentes sensíveis (PLCs, VFDs, contatores) estão alojados em umcabine selada, isolada e{0}}com ar condicionadomontado na ponte do guindaste. Isso os protege do calor extremo, poeira condutora e umidade.

Unidades de frequência variável (VFDs):Instalado em todos os movimentos (Talha, Trole, Ponte). Os VFDs fornecem aceleração e desaceleração incrivelmente suaves para evitar oscilações de carga e, principalmente,metal fundido espirrando.

Controle CLP:Um controlador lógico programável fornece controle avançado, diagnóstico e intertravamento de segurança.

Controle do Operador:Ou umcabine do operador-com ar condicionado e pressurizadacom vidro colorido ousistema de controle remoto avançadopermite que o operador trabalhe em um local seguro e ideal.

6. Dispositivos de segurança

Interruptor de limite de sobrecarga:Impede que o guindaste levante uma carga além de sua capacidade nominal.

Interruptores de limite superior/inferior:Evita viagens-enganchadas.

Falha-Frenagem segura:Freios-acionados por mola e liberados-em todos os movimentos que são acionados automaticamente quando há perda de energia.

Anemômetro:Para guindastes externos, mede a velocidade do vento que pode afetar uma carga suspensa.

Sistemas-anticolisão:Evita colisões com outros guindastes no mesmo compartimento.

Esboço

Técnico principal

 

 

1. Excepcional resistência e capacidade de carga

Construção robusta:O projeto da viga caixão, feito de placas de aço soldadas, proporciona imensa integridade estrutural e rigidez. Isso permite lidar com pesos extremos comuns em fundições, como grandes conchas de metal fundido, moldes de areia pesada e peças fundidas acabadas, com deflexão mínima (flacidez).

Lida com cargas de choque:O design robusto absorve efetivamente as cargas de choque dinâmicas que ocorrem ao levantar uma panela que pode conter escória ou metal solidificado.

2. Altura e folga superiores do gancho

Carrinho-de corrida superior:O carrinho corre sobre trilhosprincipaldas duas vigas. Este design maximiza o disponívelaltura do gancho-a distância do chão ao gancho. Isso é fundamental para levantar cargas de poços profundos de fornos, limpar paredes de fornos e manusear equipamentos altos, como panelas e moldes.

3. Durabilidade incomparável em condições adversas

Resistência ao calor:Componentes críticos podem ser equipados complacas de proteção térmica(geralmente aço inoxidável) na parte inferior das vigas e do carrinho para desviar o calor radiante do metal fundido. Motores e componentes elétricos são classificados para altas temperaturas ambientes.

Proteção contra poeira e detritos:O próprio projeto de viga caixão fechada é menos suscetível ao acúmulo de poeira interna em comparação com vigas treliçadas abertas. Além disso, os painéis elétricos estão alojados emcabines seladas, isoladas e{0}}com ar condicionadopara proteger PLCs e VFDs sensíveis contra poeira e vapores condutores de fundição, que são a principal causa de falha elétrica.

Resistência à corrosão:O guindaste geralmente é construído com tintas ou revestimentos especiais para resistir à corrosão causada pela atmosfera úmida e-carregada de fumaça da fundição.

4. Recursos de segurança aprimorados

Plataforma estável:A estrutura rígida de viga dupla fornece uma base ampla e estável para o carrinho, evitando tombamento e garantindo um movimento de carga preciso e controlado,-um requisito não-negociável ao mover metal fundido.

Redundância para tarefas críticas:Para manuseio de metal fundido (guindastes de panela), este design pode acomodartalhas duplas (principal e auxiliar)efalham-nos sistemas de freios seguros. Se a talha principal falhar, a talha auxiliar evita uma queda catastrófica.

Controle de precisão:A estrutura estável é ideal paraUnidades de frequência variável (VFDs)em todos os movimentos. Os VFDs permitem aceleração e desaceleração suaves e-sem solavancos e umamicro-velocidadefunção, que é vital para evitar respingos de metal fundido e para o posicionamento preciso de peças fundidas pesadas.

5. Versatilidade e Eficiência

Configurações adaptáveis:Pode ser equipado com diversos ganchos, ímãs ou garras para manuseio de diversos materiais (sucatas, moldes, produtos acabados).

Produtividade aprimorada:Ao permitir a movimentação segura e eficiente de materiais pesados ​​em todas as etapas do processo de fundição, aumenta significativamente a produtividade geral e reduz os riscos de manuseio manual.

 

1. Manuseio de Metal Fundido (Guindaste de Panela)

Esta é a aplicação mais crítica.O guindaste é usado para transportar panelas cheias de metal fundido do forno de fusão (por exemplo, forno de indução, forno de arco) para a área de vazamento.

Exemplo:Derramar ferro fundido ou alumínio em moldes de areia ou em um forno de retenção com controle preciso para evitar respingos.

2. Carregamento do forno

Usando um ímã ou garra na talha para carregar matérias-primas (sucata, ferro-gusa, ligas) no forno de fusão.

3. Manuseio de Moldes

Mover moldes de areia grandes e pesados ​​pela linha de produção-da estação de moldagem até a área de vazamento e, finalmente, até a estação de agitação onde a peça fundida é removida.

4. Remoção e Acabamento da Fundição

Levantar peças fundidas acabadas dos moldes após sacudi-las e transferi-las para áreas para limpeza, retificação, tratamento térmico ou transporte.

5. Manuseio de escória e detritos

Movimentação de recipientes de escória ou manuseio de resíduos do processo produtivo.

6. Manutenção e Reparo

Levantar e mover componentes pesados ​​de fornos, tampas ou máquinas para reparo e manutenção, o que é crucial para minimizar o tempo de inatividade.

 

O processo de fabricação de umPonte rolante de fundição metalúrgica QDYenvolve rigoroso controle de qualidade e engenharia especializada para garantir durabilidade, resistência ao calor e segurança. Abaixo está uma análise passo{1}}a{2}}passo do procedimento de produção:

1. Design e Engenharia

Análise de carga e ambiente– Cálculos paracapacidade de elevação (5–500+ toneladas), extensão e resistência ao calor.

Modelagem CAD/3D– Projeto estrutural, simulações de tensão (FEA) e conformidade comPadrões ISO, FEM ou GB.

Personalização– Recursos opcionais (à prova de{0}}explosão, talhas isoladas, automação) são integrados.

 

2. Seleção e preparação de materiais

Vigas Principais e Carros Finais– Aço-de alta resistência (Q345B, Q460C) ou liga de aço-resistente ao calor.

Cabos de aço e ganchos– Especialliga de aço-tratada termicamente(para manuseio de metal fundido).

Componentes Elétricos– Cabos, motores e materiais de isolamento resistentes a-altas temperaturas-.

 

3. Fabricação de componentes principais

A. Construção de vigas de ponte

Corte e Soldagem– Corte CNC a plasma/laser para precisão;soldagem por arco submerso (SAW)para juntas de alta-resistência.

Tratamento térmico– Recozimento-de alívio de tensão para evitar deformação.

Usinagem– Perfuração, fresagem e retificação de superfície para precisão de montagem.

B. Conjunto de talha e carrinho

Tambor de elevação e caixa de engrenagens– Usinado para operação suave; testado sobCarga nominal de 1,25x.

Freios-resistentes ao calor– Freios-de disco duplo ou eletromagnéticos para retenção-à prova de falhas.

Gancho de concha e trava de segurança– Forjado e testado ultrassonicamente quanto a rachaduras.

C. Caminhões finais e sistema de pista

Usinagem de Rodas e Trilhos– Rodas de aço temperado para longa vida útil.

Motores de acionamento e redutores– Equipado commecanismos-antiderrapantespara cargas pesadas.

 

4. Integração de sistemas elétricos e de controle

Sistema de barra festão/condutor– Para fornecimento de energia ao longo da pista.

Unidades de frequência variável (VFDs)– Para controle suave de velocidade e eficiência energética.

Circuitos de Segurança– Sensores de sobrecarga, interruptores de limite e parada de emergência.

Controles do Operador– Pendente, cabine ousistemas remotos/automatizados.

 

5. Tratamento de superfície e proteção contra corrosão

Jateamento de areia (grau SA 2.5)– Remove ferrugem e melhora a aderência da tinta.

Pintura/revestimento-de alta temperatura– Primer-rico em zinco + acabamento-resistente ao calor (até800 graus).

Isolamento de Componentes Críticos– Revestimentos de fibra cerâmica ou refratários em ganchos e cordas.

 

6. Montagem e Teste

A. Verificações pré-de montagem

Inspeção dimensional de vigas, carrinhos e carros finais.

Alinhamento de trilhos de pista e trilhos de guindaste.

B. Teste de carga (de acordo com os padrões ISO 4310/GB)

Sem-teste de carga– Verifica as funções do motor, freio e deslocamento.

Teste de carga estática – Capacidade nominal de 1,25xpor 10+ minutos.

Teste de carga dinâmica – Capacidade nominal de 1,1xcom movimentos repetidos.

Teste de freio de emergência– Verifica mecanismos-à prova de falhas.

C. Validação de resistência ao calor (para guindastes de fundição)

Exposição simulada-a altas temperaturas (se necessário).

 

7. Embalagem e entrega

Desmontagem (se necessário)– Para guindastes grandes, os componentes são enviados separadamente.

Embalagem anti{0}}corrosão– Filme VCI ou dessecante para transporte internacional.

Documentação– Manuais, relatórios de testes e certificações (CE, ISO, GOST, etc.).

 

8. Instalação e comissionamento (no-local)

Alinhamento da pista e remontagem do guindaste.

Teste de carga final e treinamento do operador.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.