Guindaste aéreo com garra automática

Principais recursos de pontes rolantes com garra automática:

Operação Automatizada

UsosCLP (Controlador Lógico Programável)esensorespara um controle preciso.

Pode ser integrado comcontrole remotoousistemas totalmente autônomos(baseado em-IA).

Suportacaminhos de elevação pré{0}}programadospara tarefas repetitivas.

Tipos de baldes de captura

Garra em concha– Para materiais soltos como areia e grãos.

Pega de casca de laranja– Para sucata e pedras.

Garra Motorizada– Operado eletricamente para melhor controle.

Alta eficiência e segurança

Carga/descarga mais rápida em comparação com guindastes manuais.

Tecnologia anti-oscilaçãopara um funcionamento suave.

Funções de proteção contra sobrecarga e parada de emergência.

Aplicativos

Portos e Terminais– Carga/descarga de navios.

Usinas Elétricas– Manuseio de carvão.

Siderúrgicas– Manuseio de sucata.

Gestão de Resíduos– Movimentação de resíduos a granel.

 

Comparação com guindastes manuais

Recurso	Guindaste de garra automático	Guindaste manual
Velocidade	Ciclos mais rápidos e consistentes	Mais lento, variável
Requisito de mão de obra	Mínimo (remoto/automático)	Requer operador qualificado
Precisão	Alta (guiada-por laser)	Depende da habilidade do operador
Segurança	Sensores avançados e IA	Maior risco de acidente
Custo ao longo do tempo	Menor custo operacional	Custos trabalhistas mais elevados

 

Capacidade de elevação5 a 50 toneladas (até 100+ toneladas para serviços-pesados)
Período10 – 35 metros (ajustável)
Altura de elevação10 – 30 metros
Aula de dever de trabalhoA6 (Serviço Pesado) ou A7 (Serviço Severo)
Velocidade operacional -Içamento: 5 – 20m/min
                              -Curso do carrinho: 20 – 45 m/min
                              -Curso do guindaste: 30 – 60 m/min

Tensão380V/50Hz ou 480V/60Hz (trifásico)
Grau de proteçãoIP55 (resistente a poeira/água-)
Dispositivos de segurançaLimitador de sobrecarga, parada de emergência, interruptores de limite, prevenção de colisões.

Umguindaste aéreo com garra automáticaconsiste em vários componentes mecânicos, elétricos e de controle importantes que trabalham juntos para permitir o manuseio eficiente e automatizado de materiais. Abaixo está uma análise detalhada de seus principais componentes:

 

1. Componentes Estruturais

A. Viga da ponte (vigas principais e finais)

A principal estrutura-de suporte de carga que se move ao longo dos trilhos da pista.

Feito de aço soldado (tipo{0}}caixa ou treliça) para oferecer resistência e durabilidade.

Suporta a talha, o carrinho e o mecanismo de garra.

B. Caminhões finais (conjuntos de rodas)

Localizado em ambas as extremidades da viga da ponte.

Equipado comrodas, motores e freiospara movimentação do guindaste ao longo da pista.

Pode incluirbufferspara absorver o impacto nos limites de deslocamento.

C. Trilhos da pista

Instalado na estrutura do edifício ou colunas de suporte.

Fornece um caminho suave para o movimento do guindaste.

2. Componentes de levantamento e agarramento

A. Mecanismo de içamento

Motor de elevação(CA/CC ou inversor de frequência variável-controlado).

Cabo de aço ou corrente(para levantar/baixar a garra).

Sistema de Tambor ou Roldana(guia a corda/corrente).

Freios(eletromagnético ou hidráulico para segurança).

B. Pegue o balde

Garra em concha(para materiais a granel como carvão, grãos).

Pega de casca de laranja(para sucata, pedras).

Garra Motorizada(auto-abertura/fechamento via motor elétrico).

Agarrar operado por corda-(controlado por tambores de elevação separados).

C. Conjunto do carrinho

Move-se horizontalmente ao longo da viga da ponte.

Carrega a talha e a garra para um posicionamento preciso.

Incluimotor do carrinho, rodas e freios.

3. Sistemas de acionamento e movimento

A. Unidades de viagem (ponte e bonde)

Motores de viagem(para movimentação de guindastes e carrinhos).

Caixas de engrenagens redutoras(para controle de velocidade).

Sistema de rodas e trilhos(para movimento suave).

B. Cabine de Controle ou Estação Pendente

Cabine do operador(para controle manual/semi{0}}automático).

Controle remoto via rádio(operação sem fio).

IHM com tela sensível ao toque(em sistemas avançados).

4. Componentes de automação e controle

A. Controlador Lógico Programável (CLP)

Unidade central de controle para sequências automatizadas.

Marcas: Siemens, Allen-Bradley, Mitsubishi.

B. Sensores e sistemas de feedback

Célula de Carga(pesa o material em tempo real).

Codificador(rastreia posição/velocidade).

Sensores Laser/Ultrassônicos(para posicionamento).

Sistema-antioscilação(reduz a oscilação da carga).

C. Interface homem-máquina (HMI)

Painel touchscreen para monitoramento e controle.

Exibe peso, posição, alarmes, etc.

D. Inversores de frequência (VFDs)

Controla a velocidade do motor para uma operação suave.

Marcas: ABB, Schneider, Danfoss.

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5. Sistemas de energia e segurança

A. Fonte de alimentação

Sistema Festoon ou carretel de cabo(para transmissão de energia/dados).

Disjuntor principal e contatores(proteção elétrica).

B. Dispositivos de segurança

Limitador de sobrecarga(evita exceder a capacidade).

Interruptores de limite(pára o guindaste nos limites de deslocamento).

Botões de parada de emergência(desligamento instantâneo).

Sistema-anticolisão(para vários guindastes).

Anemômetro(monitor de velocidade do vento para guindastes externos).

6. Componentes Auxiliares

Sistema de Lubrificação(lubrificação-automática para engrenagens).

Sistemas de iluminação e alarme(para alertas de segurança).

Proteção contra poeira e intempéries(gabinetes com classificação-IP).

Esboço

Técnico principal

 

 

As pontes rolantes com garra automática oferecem benefícios significativos em relação às pontes rolantes tradicionais manuais ou semi{0}}automáticas, tornando-as ideais para aplicações industriais-de serviço pesado.

1. Alta eficiência e produtividade

Manuseio de materiais mais rápido: As capturas automatizadas reduzem os tempos de ciclo, aumentando o rendimento.

Operação Contínua: Pode funcionar 24 horas por dia, 7 dias por semana, com intervenção humana mínima.

Controle de precisão: Sistemas automatizados garantem posicionamento preciso e movimento de captura.

2. Custos trabalhistas reduzidos e erro humano

Dependência Mínima do Operador: Pode ser controlado remotamente ou de forma autônoma.

Elimina erros manuais: A medição automatizada de peso e o planejamento de caminho reduzem erros.

3. Segurança aprimorada

Prevenção de Colisões: Sensores evitam acidentes com obstáculos ou outros guindastes.

Proteção contra sobrecarga: Desligamento automático se o peso exceder a capacidade.

Sem manuseio manual: Reduz a exposição do trabalhador a ambientes perigosos (por exemplo, poeira, calor).

4. Economia de energia e menor manutenção

Unidades de frequência variável (VFDs): Otimiza a velocidade do motor, reduzindo o consumo de energia.

Diagnóstico Inteligente: Alertas de manutenção preditiva reduzem o tempo de inatividade.

5. Versatilidade no manuseio de materiais

Adaptável a diferentes tipos de garras (concha, casca de laranja, motorizadas).

Pode manusear vários materiais a granel (carvão, grãos, sucata, cimento).

 

Esses guindastes são amplamente utilizados em indústrias que exigemmanuseio de materiais a granel em alta-velocidade e grande{1}}volume.

1. Portos e Terminais

Carga/Descarga de Navio: Transfere com eficiência carvão, grãos e minerais entre navios e armazenamento.

Manuseio de barcaças e contêineres: Movimenta cargas a granel nos portos.

2. Usinas Elétricas

Manuseio de Carvão: Transporta carvão dos pátios de armazenamento para as caldeiras.

Remoção de Cinzas: Movimenta cinzas volantes e escórias para descarte.

3. Pátios de aço e sucata

Manuseio de sucata: As cascas de laranja classificam e carregam a sucata nos fornos.

Alimentação de Matéria Prima: Transporta minério de ferro, coque e calcário.

4. Indústria de cimento e construção

Manuseio de clínquer e matérias-primas: Move calcário, gesso e aditivos.

Carregamento de cimento a granel: Transfere cimento para silos ou caminhões.

5. Processamento de grãos e alimentos

Carregamento/Descarregamento de Silo: Lida com trigo, arroz, soja e outros grãos.

Manuseio de materiais-de qualidade alimentar: Garras higiênicas para açúcar, sal ou farinha.

6. Gestão e reciclagem de resíduos

Tratamento de Resíduos Municipais: Movimenta resíduos a granel em usinas de reciclagem.

Processamento de Biomassa: Transfere cavacos de madeira, resíduos agrícolas.

7. Mineração e Pedreiras

Manuseio de minério e agregados: Carrega/descarrega rochas, areia e minerais.

Gestão de Estoques: Empilhamento e recuperação automatizados.

 

O procedimento de produção de umPonte rolante de viga dupla de 45 toneladasenvolve vários estágios principais, desde o design até o teste final. Abaixo está uma visão geral detalhada-a{2}}passo:

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1. Design e Engenharia

Cálculo de carga e vão: Determine a capacidade do guindaste (45 toneladas), vão (distância entre trilhos), altura de elevação e ciclo de trabalho (classificação FEM/ISO).

Projeto Estrutural:

Vigas principais (tipo{0}}caixa ou treliça)

Carruagens finais (para movimento ao longo dos trilhos)

Mecanismo de talha e carrinho

Projeto Elétrico e Mecânico:

Potência do motor, caixa de câmbio, freios e sistema de controle

Fiação, controle remoto pendente/rádio ou operação da cabine

Software e Simulação: Análise de Elementos Finitos (FEA) para testes de estresse.

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2. Aquisição de materiais

Placas e perfis de aço: Aço Q235B/Q345B de alta-qualidade para vigas.

Componentes Elétricos: Motores (guindaste/deslocamento), freios, interruptores de limite e painéis de controle.

Peças Mecânicas: Rodas, engrenagens, cabos de aço, ganchos e rolamentos.

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3. Fabricação de Componentes Principais

A. Fabricação de viga dupla

Corte e Soldagem: Corte a plasma CNC para precisão; soldagem automática por arco submerso (SAW) para vigas.

Conjunto: Alinhar e soldar vigas com carros finais.

Jateamento e Pintura: Tratamento-antiferrugem (primer + acabamento).

B. Conjunto de talha e carrinho

Mecanismo de elevação:

Talha elétrica de cabo de aço de 45 toneladas (ou talha de corrente).

Conjunto de tambor, motor, caixa de engrenagens e freio.

Estrutura do carrinho: Fabricação e montagem de rodas, motores e trilhos.

C. Carruagens finais

Construção de moldura: Aço soldado com conjuntos de rodas.

Buffers e amortecedores: Instalação para proteção contra colisão.

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4. Instalação do Sistema Elétrico

Fiação e controles:

Fonte de alimentação (CA trifásica)

Unidades de frequência variável (VFDs) para operação suave

Sistema pendente/controle remoto

Dispositivos de segurança:

Limitador de sobrecarga

Interruptores de limite (curso superior/inferior)

Parada de emergência

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5. Montagem e Integração

Montagem de vigas: Monte vigas duplas nos carros finais.

Instalação de carrinho e talha: Posicionar carrinho entre vigas; talha segura.

Alinhamento de trilhos: Certifique-se de que os trilhos da pista estejam nivelados e paralelos.

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6. Teste e controle de qualidade

A. Testes de fábrica (antes do envio)

Sem-teste de carga: Opere o guindaste sem carga para verificar o movimento, os freios e os controles.

Teste de carga:

Teste Estático: 1,25 × carga nominal (56,25 toneladas) por 10 minutos.

Teste Dinâmico: 1,1 × carga nominal (49,5 toneladas) com movimentos.

Verificações de segurança: Verifique interruptores de limite, parada de emergência e proteção contra sobrecarga.

B. Teste-no local (após a instalação)

Execute novamente-testes de carga sob supervisão do cliente.

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7. Pintura e proteção contra corrosão

Revestimento Final: Tinta-resistente às intempéries (por exemplo, primer rico em epóxi e zinco-).

Marcações: Etiquetas para capacidade de carga, avisos e informações do fabricante.

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8. Embalagem e entrega

Desmontagem (se necessário): Para facilitar o transporte.

Embalagem: Embalagem impermeável para transporte marítimo/terrestre.

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9. Instalação e comissionamento (no-local)

Inspeção de vigas de pista: Garanta o alinhamento e a resistência adequados.

Montagem de guindaste: Remontar vigas, guinchos e sistemas elétricos.

Teste Final: Realizar testes de carga e treinamento de operadores.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.