Ponte rolante de viga dupla tipo Qd

Principais recursos da ponte rolante de viga dupla tipo QD-

1. Projeto Estrutural

Vigas Caixa Dupla– Construção-de aço soldado para serviços pesadosmaior capacidade de carga (5-550 toneladas).

Carruagens finais– Estruturas de aço reforçadas comrodas de alta-resistênciapara viagens tranquilas.

Sistema de pista– Continuatrilhos de aço ou vigas-de aço(uso interno/externo).

2. Mecanismo de içamento

Talha Principal + Talha Auxiliar (Opcional)– Permite operações duplas de elevação.

Talha Principal: Maior capacidade (por exemplo, 50 toneladas).

Talha Auxiliar: Cargas mais leves (ex.: 10 toneladas).

Talha de cabo de aço (padrão chinês)– Confiáveis, mas menos refinados que os talhas europeus.

3. Sistema de acionamento e controle

Motores de viagem– Para movimentação de pontes e carrinhos.

Controle pendente/operação de cabine– Controles básicos (atualizáveis ​​pararádio remoto).

VFD opcional (unidade de frequência variável)– Aceleração/desaceleração mais suave.

4. Recursos de segurança

Limitador de sobrecarga– Impede a elevação além da capacidade.

Interruptores de limite– Para limites de elevação e deslocamento.

Parada de Emergência– Desligamento imediato em caso de perigo.

 

Tipo QD- vs. Guindastes Europeus de Viga Dupla

Recurso	Tipo-QD (padrão chinês)	Viga Dupla Europeia (FEM/DIN)
Capacidade	5-550+ toneladas	5-500+ toneladas
Qualidade da talha	Talha de cabo padrão	Premium (Demag, Konecranes)
Precisão de controle	Básico (atualizável com VFD)	Alto (VFD padrão, operação mais suave)
Conformidade de segurança	GB/T (padrões chineses)	FEM, DIN, EN (normas rigorosas da UE)
Preço	Menor custo	Custo mais alto
Vida útil	15-25 anos (com manutenção)	25-40+ anos

 

Componentes principais: Rolamento, caixa de engrenagens, motor, bomba

Local de origem:Henan, China

Garantia: 1 ano

Peso (quilograma):2000 quilogramas

Inspeção-de saída de vídeo: fornecida

Relatório de teste de máquinas: fornecido

Projeto: feixe duplo

Eficácia: alta eficiência

Velocidade operacional: operação em alta velocidade

Estabilidade: função anti-oscilação

Cor: Opcional

Fonte de alimentação: 110V/220V/230V/380V/440V,personalizado

Extensão: 7,5-31,5 m

1. Estrutura de suporte-de carga principal

Vigas Caixa Dupla

Vigas de suporte de carga primária-feitas de seções de aço soldadas

Projetado com diafragmas reforçados para maior rigidez (normalmente vão de 5 a 40 m)

Pintado com revestimentos anti-corrosão (padrão: proteção ISO 12944 C4)

Carruagens finais

Estruturas fabricadas em aço com sistemas de acionamento integrados

Equipado com 4 ou 8 rodas (rodas de aço forjado padrão)

Inclui conjuntos de buffer em ambas as extremidades

2. Mecanismo de içamento

Unidade de elevação principal

Talha de cabo com mecanismo de tambor (cabo de aço padrão 6x36 IWRC)

Motor 15-1000kW (dependendo da capacidade)

Caixa de engrenagens planetárias com redução de 3 estágios

Sistema de travagem duplo (freio eletromagnético + backup mecânico)

Talha Auxiliar (Opcional)

Normalmente 20-30% da capacidade da talha principal

Carrinho independente ou combinado com talha principal

Conjunto de carrinho

Motor-de deslocamento cruzado (5,5-22kW)

Sistema de transmissão por engrenagem reta

Superfície de rolamento do trilho de aço com áreas de contato endurecidas

3. Sistema de movimento

Sistema de acionamento de ponte

Acionamento por motor duplo-(motores de 7,5 a 45 kW)

Transmissão de acoplamento de engrenagem endurecida

Aceleração-controlada por frequência (0,2-0,5 m/s²)

Rodas de corrida

Rodas de aço forjado com design-de flange duplo

Diâmetro da roda: 400-900 mm (depende da capacidade)

Piso de poliuretano opcional para redução de ruído

4. Sistemas Elétricos

Fonte de energia

Sistema Festoon (padrão) ou barras condutoras (para serviços pesados)

Enroladores de cabo protegidos IP54 disponíveis

Sistema de controle

Estação de controle pendente (classificação IP65)

Sistema de proteção-baseado em PLC

Opcional: controle remoto via rádio (2,4 GHz FHSS)

5. Componentes de segurança

Monitoramento de carga

Limitador de carga digital (precisão Classe III)

Corte de sobrecarga-em 110% da capacidade nominal

Limitação de posição

Codificador rotativo para controle de altura

Sensores de proximidade magnéticos para limites de deslocamento

Sistemas de Emergência

Parada de emergência em cogumelo vermelho

Sistema-anticolisão (detecção de laser opcional)

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6. Complementos-opcionais

Cabine do guindaste

Cabine do operador com certificação-ISO e HVAC

Design de visibilidade de 360 ​​graus

Ambientes Especiais

Modificações-resistentes ao calor (até 60 graus)

Componentes-à prova de explosão (certificação ATEX)

Recursos de automação

Sistema de posicionamento RFID

Controle automático de oscilação de carga

Tabela de Especificações Técnicas

Componente	Especificação padrão	Atualização opcional
Material da viga	Aço Q235B	Q345B Alta-resistência
Velocidade de elevação	0,5-8 m/min (varia de acordo com a capacidade)	Controle de frequência variável
Carga da roda	10-400 kN por roda	Liga de aço forjado
Tensão de controle	380 V 50Hz	480V 60Hz disponível
Classe de Proteção	IP54	IP65 para ambientes agressivos

Esboço

Técnico principal

 

 

Desempenho-em serviços pesados

Faixa de capacidade: 5-550 toneladas (extensível até 800+ toneladas com designs personalizados)

Projetado para classificação de serviço A5-A7 (M5-M8) (uso pesado a contínuo)

A construção robusta em viga caixão suporta rigorosas demandas industriais

Integridade Estrutural Superior

O projeto de viga dupla proporciona melhor distribuição de carga do que a viga única

Maior altura do gancho (20-30% mais que a viga única equivalente)

Deflexão mínima (<1/800 of span at rated load)

Recursos de segurança aprimorados

Sistemas de travagem duplos (elétrico + mecânico)

Dispositivos de limitação-de carga redundantes (mecânicos + eletrônicos)

Sistema de desligamento-de emergência com opção de energia reserva

Flexibilidade Operacional

Configuração opcional de guindaste duplo-(principal + auxiliar)

Vários modos de controle (pendente/cabine/remoto/automatizado)

Velocidades personalizáveis ​​(elevação: 0,5-20 m/min; deslocamento: 5-40 m/min)

Benefícios Econômicos

Custo inicial 30-50% menor que os equivalentes europeus

Manutenção simplificada com componentes modulares

As opções{0}}de VFD com eficiência energética reduzem o consumo de energia em 15 a 25%

Adaptabilidade

Variantes especiais disponíveis para:

Ambientes-de alta temperatura (até 60 graus)

Atmosferas corrosivas (proteção de nível-marítimo)

Aplicações-à prova de explosão (certificação Ex d/e)

 

1. Fabricação Pesada

Siderúrgicas: Manuseio de bobinas (até 40t), placas e metal fundido

Fundições: movimentação de moldes de fundição e produtos acabados

Fábricas de máquinas pesadas: montagem de grandes componentes

2. Setor Energético

Centrais de energia: Instalação/manutenção de turbinas (100-500t)

Instalações hidrelétricas: Manuseio de geradores

Instalações nucleares: Manuseio de materiais blindado

3. Logística e Transporte

Terminais portuários: Movimentação de contêineres (30-50t)

Pátios ferroviários: Manutenção de locomotivas

Construção Naval: Montagem de Seção (100-800t)

4. Mineração e Minerais

Plantas de processamento mineral

Manuseio de materiais a granel (carvão, minérios)

Manutenção de britadores e moinhos

5. Aplicações Especializadas

Aeroespacial: montagem de componentes grandes

Construção de ponte: instalação de segmento pré-moldado

Gestão de resíduos: ímãs para manuseio de sucata

1. Design e Engenharia
Confirmar especificações técnicas (capacidade de carga, vão, altura de elevação).

Projeto estrutural de vigas principais, carros finais, carrinho e sistema de elevação usando software CAD e FEA.

Projeto de layout de sistema elétrico e de controle.

Verificações de conformidade com padrões relevantes (ISO, FEM, OSHA).

2. Aquisição de materiais
Obtenha placas de aço, seções de aço estrutural, motores, componentes elétricos, interruptores de limite e dispositivos de segurança de alta{0}}qualidade.

Verifique as certificações dos materiais e os padrões de qualidade.

3. Fabricação de Componentes Principais
Corte e modelagem: Use corte a plasma CNC ou corte a laser para placas de aço.

Soldagem: Monte vigas principais, carros finais e estruturas de carrinhos usando técnicas precisas de soldagem.

Tratamento térmico: Distorção de soldagem para alívio de tensão por tratamento térmico, se necessário.

Usinagem: Usinagem de assentos de rodas, assentos de rolamentos, furos de eixo e pontos de montagem do motor.

Tratamento de Superfície: Jateamento de areia e aplicação de primer, em seguida revestimento com tinta anti-corrosiva.

4. Montagem de Peças Mecânicas
Monte as vigas principais com carros finais.

Instale rodados e conjuntos de eixo.

Monte a estrutura do carrinho e o mecanismo de elevação (tambor, cabo de aço, bloco de gancho).

Instale freios e caixa de câmbio nos motores.

5. Instalação do Sistema Elétrico
Instale motores (guincho, carrinho, deslocamento da ponte).

Montar painéis elétricos, armários de controle.

Conecte todos os sensores, interruptores de limite, alarmes e dispositivos de controle.

Conecte os cabos de alimentação e os cabos de controle.

6. Controle e testes de qualidade
Ensaios não{0}}destrutivos (END): inspeções de solda por métodos ultrassônicos ou de partículas magnéticas.

Inspeção dimensional: Verifique dimensões e tolerâncias críticas.

Testes elétricos: testes de resistência de isolamento, continuidade e circuito de controle.

Teste de carga: Realize testes de carga estática e dinâmica com carga nominal de 100% e 125%.

Teste funcional: Teste todos os movimentos do guindaste, alarmes, dispositivos de segurança e sistemas de controle.

7. Pintura e Acabamento
Pintura final para resistência à corrosão e estética.

Aplique marcações e etiquetas de segurança.

8. Embalagem e entrega
Desmonte os componentes, se necessário, para transporte.

Embalagem segura para evitar danos durante o transporte.

Preparar manuais, certificados e relatórios de testes.

9. Instalação e comissionamento (no-local)
Monte os componentes do guindaste no-local.

Alinhe os trilhos e fixe os batentes finais.

Conecte a fonte de alimentação e o sistema de controle.

Realize-testes no local e treinamento de operadores.

Aceitação final e entrega.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.