Guindaste de pórtico de pedra

A guindaste de pórtico de pedraé um sistema-de levantamento pesado otimizado paraindústria de pedra, capaz de lidar com:

Lajes de granito/mármore(para corte/polimento)

Grandes blocos de pedra(extração e transporte de pedreira)

Peças de Pedra Monumental(esculturas, colunas)

Elementos de pedra de construção(pré-moldado, revestimento)

Esses guindastes são construídos para suportarambientes abrasivosecargas extremas(geralmente 20–200+ toneladas).

 

Tipos de guindastes de pórtico de pedra

1. Guindastes de pórtico de pedra montados em trilhos/fixos-

Usado emplantas de processamento de pedraearmazéns.

Continuetrilhospara posicionamento preciso.

Ideal paracarga/descarga de lajeprovenientes de máquinas de corte.

2. Guindastes de pórtico sobre pneus móveis-(RTGs)

Equipado comrodas-para serviços pesadospara uso externo.

Comum empedreiraspara mover blocos de pedra bruta.

Pode sermovido a diesel-ou elétrico.

3. Guindastes semi-de pórtico (suportados por uma perna)

Um lado corre em umtrilho-montado na parede, o outro em trilhos terrestres.

Economiza espaço emoficinas de pedra.

4. Pontes rolantes (para trabalhos internos de pedra)

Usado emfábricas de fabricação de pedra.

Característicaselevadores a vácuo ou pinças de pedrapara um manuseio seguro.

 

Comparação: pórtico de pedra vs. guindaste de pórtico padrão

Recurso	Guindaste de pórtico de pedra	Guindaste de pórtico padrão
Capacidade de carga	20–200+ toneladas	1–50 toneladas (normalmente)
Anexos	Elevadores a vácuo, pinças de pedra	Ganchos, barras espaçadoras
Ambiente	Resistente a poeira/abrasão-	Uso industrial geral
Movimento	Trilho/Borracha-cansados	Trilho/Fixo
Precisão	Alto (para pedra frágil)	Padrão

 

Local de origem:Henan, China

Garantia: 2 anos

Peso (quilograma):60000 quilogramas

Inspeção-de saída de vídeo: fornecida

Relatório de teste de máquinas: fornecido

Aplicação: armazéns, fábrica e outros locais

Tipo de guindaste: guindaste de pórtico tipo caixa

Velocidade de viagem: 20m/min

Mecanismo de elevação:Talha Elétrica

Método de controle: controle de solo + controle remoto (personalizado)

Dever de trabalho: A5

Temperatura de trabalho:-20~+40 graus

Tensão industrial:380V50HZ3Phanse ou outro

Cor: Personalizado

Personalização: Aceito

 

Os guindastes de pórtico-de pedra montados em trilhos são sistemas-de elevação pesados ​​projetados especificamente para o manuseio de materiais de pedra em pedreiras, fábricas de processamento e canteiros de obras. Aqui está uma visão abrangente de seus principais componentes:

1. Principais Componentes Estruturais

Viga da ponte

Construção-de caixa-para serviço pesado ou treliça

Normalmente abrange de 10 a 30 metros para aplicações de pedra

Construção em aço reforçado (aço Q235B/Q345B comum)

Muitas vezes inclui passarelas para acesso de manutenção

Pernas de apoio

Projetos de pernas rígidas ou flexíveis com base nos requisitos de extensão

Altura normalmente de 6 a 15 metros para manuseio de pedras

Equipado com buffers anti{0}}colisão na base

Pode incluir mecanismos de ajuste de altura

Carruagens finais

Conjuntos-de rodas para serviços pesados ​​(geralmente de 4 a 8 rodas por perna)

Diâmetros de roda de 400-800 mm comuns

Inclui proteções de flange para alinhamento do trilho

Capacidade-de carga por roda normalmente de 10 a 30 toneladas

2. Componentes do sistema ferroviário

Correndo Trilhos

Trilhos de aço QU70/QU80/QU100/QU120 (os números indicam peso em kg/m)

Geralmente perfis de trilho P43 ou P50 para cargas pesadas

O vão do trilho normalmente corresponde ao vão do guindaste mais 0,5-1 m de buffer

Sistema de fixação de trilhos

Placas de fixação com parafusos de alta-resistência (grau 8,8 ou superior)

Clipes ferroviários ou fixadores elásticos para amortecimento de vibrações

Almofadas ferroviárias para distribuição de carga

Fundações Ferroviárias

Dormentes de concreto ou fundação contínua de concreto

Muitas vezes inclui clipes de trilhos embutidos ou canais de parafusos

Concreto de grau C30 ou superior normalmente usado

                                         

3. Mecanismo de elevação

Talha Principal

Talha de cabo de aço (capacidade comum de 10 a 200 toneladas)

Projeto de baixa-velocidade (normalmente de 0,5 a 5 m/min de velocidade de elevação)

Sistema de travagem duplo (mecânico + eletromagnético)

Pode incluir talha auxiliar para cargas mais leves

Sistema de carrinho

Velocidade de deslocamento transversal normalmente 10-30 m/min

Conjuntos-de rodas para serviços pesados ​​(de 4 a 8 rodas)

Dispositivos-antidescarrilamento

Pode incluir plataforma de manutenção

4. Acessórios especializados para manuseio de pedras

Elevadores a vácuo

Design de múltiplas-almofadas (4 a 16 ventosas)

Pressão de vácuo de 0,8-1,2 bar normalmente

Sistema automático de monitoramento de pressão

Energia reserva de emergência para bombas de vácuo

Grampos Mecânicos

Operação hidráulica ou mecânica

Superfícies de contato serrilhadas para aderência

Indicadores de capacidade de carga

Sistemas-de troca rápida para diferentes tipos de pedra

5. Sistemas de Acionamento e Controle

Unidade de viagem

Motores controlados por frequência-CA (7,5-45kW típico)

Redutores de engrenagens planetárias (relação 1:30 a 1:50)

Sistemas-antiderrapantes para condições molhadas

Pode incluir escovas de limpeza de trilhos

Sistema de controle

Controle pendente (classificação IP65)

Controle remoto via rádio (salto de frequência de 2,4 GHz)

Opção de controle de cabine com ar condicionado

Automação-baseada em PLC disponível

6. Sistemas Elétricos

Fonte de energia

Linha de contato deslizante (CMC-3A ou similar)

Ou carretel de cabo com cabos de 10-35mm²

Sistemas 380V/50Hz ou 440V/60Hz comuns

Sistemas de desligamento-de emergência

Dispositivos de segurança

Limitador de momento de carga (configurações de 95%/100%/110%)

Chaves fim de curso do trilho (mecânicas e de proximidade)

Sistema-anticolisão para vários guindastes

Dispositivos de ancoragem à prova de vento (para uso externo)

.

7. Recursos adicionais para aplicações de pedra

Proteção contra poeira

Proteção IP55 ou superior para componentes elétricos

Caixas de rolamentos seladas

Sistemas de lubrificação automática

Sistema de pesagem

Integração de células de carga (precisão típica de 1%)

Display digital na cabine de controle

Capacidade de registro de dados

8. Componentes Opcionais

Sistema de posicionamento a laser

Precisão de posicionamento de ±5mm

Alinhamento automático de lajes

Rotador de Laje

Capacidade de rotação de 90 graus/180 graus

Acionamento hidráulico ou elétrico

Sistema de armazenamento automatizado

Etiquetagem RFID para identificação de lajes

Gerenciamento de armazenamento-baseado em coordenadas

Esboço

Técnico principal

 

1. Capacidade de carga pesada

Projetado para20-200+ toneladas de carga, capaz de lidar com enormes blocos/lajes de pedra

A construção em aço reforçado resistecargas de impactodurante o manuseio de pedras

2. Manuseio Especializado de Materiais

Elevadores a vácuoevitar danos superficiais à pedra polida

Anexos rotativospermitir posicionamento preciso (rotação de 90 graus/180 graus)

Vigas espalhadorasdistribua o peso uniformemente para materiais frágeis

3. Movimento de precisão

Içamento em baixa-velocidade(0,5-5 m/min) para posicionamento cuidadoso

Sistemas de orientação a laser(precisão de ±5 mm) para alinhamento de laje

Tecnologia anti-oscilaçãoestabiliza cargas durante o movimento

4. Durabilidade em condições adversas

Componentes elétricos-à prova de poeira(Classificação IP55+)

Rodas-resistentes à abrasãocom rolamentos selados

Proteção contra corrosãopara uso em pedreiras ao ar livre

5. Eficiência Espacial

Projeto-montado em trilhomaximiza o espaço de trabalho

Variantes-em forma de Ldisponível para áreas restritas

Alta folga vertical(6-15m) para materiais empilhados

6. Recursos de segurança

Sistemas de travagem duplos(mecânico + eletromagnético)

Proteção contra sobrecargacom alarmes sonoros/visuais

Parada de emergênciacom energia de reserva para elevadores a vácuo

7. Flexibilidade Operacional

Múltiplas opções de controle: pendente, controle remoto por rádio ou cabine

Pronto para automação-com integração PLC

Anexos-de troca rápidapara diferentes tipos de pedra

 

1. Operações de Pedreira

Extração de bloco: Levantamento de blocos de pedra bruta (granito/mármore) de poços

Carregamento de caminhão: Blocos de posicionamento em veículos de transporte

Corte primário: Movendo blocos para estações de serragem

2. Plantas de processamento de pedra

Manuseio de lajes: Transferência de placas cortadas entre máquinas

Linhas de polimento: Colocação precisa em equipamentos de processamento

Inspeção de qualidade: Lajes rotativas para exame de superfície

3. Oficinas de Monumentos

Posicionamento da escultura: Ajustando obras de arte pesadas em pedra

Estações de gravação: Alinhamento vertical/horizontal preciso

Montagem do monumento: Unir grandes componentes de pedra

4. Canteiros de obras

Instalação de revestimento: Colocação de painéis de pedra na fachada

Colocação de pedra de pavimentação: Posicionamento de elementos de piso pesados

Pedra estrutural: Instalação de componentes-de pedra de suporte de carga

5. Portos e pátios de armazenamento

Carregamento de contêiner: Empilhamento de pedra para envio

Armazenamento-de quintal aberto: Organização de blocos em áreas de armazenamento

Fabricação temporária: Preparação-de pedra no local

 

 

O procedimento de produção de um pórtico móvel de viga única envolve várias etapas principais, desde o projeto e aquisição de materiais até a montagem, testes e entrega final. Abaixo está um resumo passo{1}}a{2}}de um processo de fabricação típico:

1. Design e Engenharia
Análise dos requisitos do cliente: Determine a capacidade de elevação, extensão, altura de elevação, ciclo de trabalho e ambiente operacional.

Projeto Estrutural:

Projete a viga principal (estrutura de caixa única ou viga em I).

Projetar carros finais (pernas/rodas) e vigas de pista.

Selecione o tipo de talha/carrinho (elétrico ou manual).

Cálculos de carga e tensão: Garanta a conformidade com os padrões (ISO, FEM, DIN ou ASME).

Projeto de sistema elétrico e de controle: Escolha motores, freios, interruptores de limite e painéis de controle.

2. Aquisição de materiais
Placas e perfis de aço: aço Q235B/Q345B de alta-qualidade para vigas principais e suportes.

Componentes Mecânicos: Rodas, eixos, rolamentos, engrenagens e acoplamentos.

Componentes elétricos: motores, cabos, painéis de controle e dispositivos de segurança.

3. Fabricação de Componentes Principais
A. Fabricação da viga principal
Corte: corte CNC a plasma/oxicombustível-para precisão.

Soldagem: Soldagem automatizada por arco submerso (SAW) para costuras fortes.

Endireitamento e inspeção: garanta a curvatura adequada (pré{0}}dobra) e verifique se há defeitos (teste UT/RT).

B. Carruagens finais e pernas
Montagem da Estrutura: Construção em aço soldado com contraventamento reforçado.

Instalação de rodas e rolamentos: Rodas usinadas para um deslocamento suave.

C. Talha e carrinho
Talha pré-montada: talha elétrica de corrente ou talha de cabo de aço.

Estrutura do carrinho: Fabricada para acomodar o movimento da talha.

4. Tratamento e pintura de superfície
Jateamento: Remove ferrugem e melhora a aderência da tinta.

Primer e Pintura: Revestimentos-anticorrosivos (epóxi + poliuretano).

5. Montagem
União da viga e do carro final: Aparafuse ou solde a viga principal às pernas.

Instalação da talha/carrinho: Montado na viga.

Fiação Elétrica: Conecte motores, controles e dispositivos de segurança.

6. Testes e Controle de Qualidade
Inspeção Dimensional: Verifique extensão, altura e alinhamento.

Teste de carga:

Teste de Carga Estática: 125% da SWL (Carga de Trabalho Segura).

Teste de Carga Dinâmica: 110% de SWL com verificações operacionais.

Testes Funcionais: Verificação de deslocamento, elevação, frenagem e chave fim de curso.

7. Desmontagem e embalagem
Para Embarque: O guindaste pode ser desmontado em módulos (viga, pernas, talha).

Embalagem Protetora: Embalagem impermeável para transporte marítimo.

8. Instalação e comissionamento (no-local)
Preparação da pista: Garanta trilhos nivelados ou suporte de solo.

Remontagem: Aparafuse os componentes.

Teste Final: Verificações operacionais sob carga.

9. Documentação e entrega
Manual e certificados: Inclui relatórios de teste de carga, certificações CE/ISO.

Treinamento: Orientação ao operador e manutenção.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.