Máquina lançadora de ponte de contrapeso
O "contrapeso" é a principal característica que torna este método possível para vãos longos. Ele equilibra as grandes forças cantilever criadas quando a máquina coloca um novo segmento bem à frente do pilar da ponte.
Especificação
Especificação técnica para máquina de lançamento de ponte de contrapeso
Versão do documento: 1.0
Data:26 de outubro de 2023
1.0 Introdução e Objetivo
Uma Máquina Lançadora de Ponte de Contrapeso (CBLM), também conhecida como Nariz de Lançamento ou Pórtico de Lançamento, é um sistema de engenharia especializado utilizado para o lançamento incremental de superestruturas de pontes (conveses/vigas). Este método envolve a construção de segmentos sucessivos da ponte em uma área estacionária atrás do encontro e depois "lançá-los" horizontalmente ao longo do vão.
O objetivo principal do sistema de contrapeso é minimizar os momentos de balanço na superestrutura durante o processo de lançamento, reduzindo assim a resistência necessária do material e permitindo capacidades de vão mais longos.
2.0 Visão geral do sistema
O sistema CBLM normalmente consiste nos seguintes componentes principais:
Lançamento do nariz:Uma treliça ou estrutura de aço leve fixada na frente do primeiro segmento da ponte.
Unidade de contrapeso:Um sistema configurável localizado na parte traseira da ponte, proporcionando a força descendente necessária.
Macacos de lançamento/sistema hidráulico push{0}}pull:O principal mecanismo de propulsão.
Rolamentos deslizantes / almofadas de PTFE:Superfícies de baixo-atrito nas quais a ponte desliza.
Suportes/Piers Temporários:Suportes intermediários equipados com dispositivos de orientação.
Sistema de controle central:Para operação sincronizada e automatizada.
3.0 Especificações Técnicas Detalhadas
3.1 Parâmetros Gerais de Desempenho
Capacidade Máxima de Lançamento (Peso do Convés da Ponte):500 a 12.000 toneladas métricas (personalizáveis por projeto)
Comprimento máximo de lançamento:50 a 500 metros (Personalizável por projeto)
Velocidade típica do ciclo de lançamento:5 a 20 metros por hora
Inclinação/Gradiente Máximo para Lançamento: ±5%
Raio Mínimo da Curva Horizontal:500 metros (pode ser projetado para raios mais estreitos)
3.2 Sistema de Contrapeso
Tipo:Blocos de concreto modulares ajustáveis ou sistema de lastro-com controle hidráulico.
Capacidade do contrapeso:Ajustável de 20% a 60% do peso total da ponte lançada, dependendo do estágio de lançamento e projeto de engenharia.
Controlar:O efeito do contrapeso pode ser ajustado dinamicamente adicionando/removendo módulos ou através de pressão hidráulica controlada para manter o equilíbrio e os momentos de flexão ideais.
3.3 Nariz de Lançamento
Estrutura:Projeto de treliça ou viga em caixa de aço de alta-resistência.
Comprimento:Normalmente, 55% a 65% do vão da ponte principal está sendo lançado.
Conexão:Pino-conectado à parte frontal do tabuleiro da ponte para fácil desprendimento após o lançamento.
Peso:Projetado para ser o mais leve possível, mantendo a rigidez, geralmente 10-15% do peso típico de um segmento de ponte.
3.4 Sistema de Propulsão
Tipo:Sistema de levantamento hidráulico-controlado e sincronizado por computador.
Princípio de Operação:"Push-Pull" ou "Incremental Launch" usando agarrar e empurrar cíclicos.
Número de estações de levantamento:1 estação primária no pilar de lançamento, com possíveis estações secundárias para pontes muito longas.
Força de Impulso Total:2.000 kN a 20.000 kN (personalizável).
Curso por ciclo:200 mm a 1000 mm.
Pressão Hidráulica:350 Bar (padrão), até 700 Bar (sistemas de alta-pressão).
3.5 Sistema de Guiamento e Deslizamento
Rolamentos deslizantes:Placas de aço inoxidável com almofadas de Politetrafluoretileno (PTFE). Coeficiente de atrito: ~1-2%.
Rolos Guia Laterais:Rolos verticais ajustáveis montados em pilares temporários para controlar o alinhamento lateral (tolerância de ±10 mm).
Macacos de alinhamento vertical:Macacos hidráulicos em suportes temporários para-ajuste fino da elevação do convés durante o lançamento.
3.6 Sistema de Controle e Monitoramento
Tipo de controle:Controlador lógico programável (PLC) totalmente automatizado com acionamento manual.
Sincronização:Todos os macacos hidráulicos são sincronizados com ±2 mm de curso.
Parâmetros de monitoramento:
Pressão hidráulica e força de impulso-em tempo real.
Comprimento do curso e avanço por ciclo.
Alinhamento do convés (orientação a laser ou GPS).
Tensão e tensão em membros críticos do nariz de lançamento e do convés da ponte.
Carga de contrapeso.
Intertravamentos de segurança:Desligamento automático em caso de sobrecarga, desalinhamento ou falha do sistema.
3.7 Componentes de Aço Estrutural
Códigos de projeto:Em conformidade com AISC, EN 1993 ou equivalente.
Classe de aço:Aço de alta-resistência e baixa{1}}liga (por exemplo, S355, S460, A572 Gr. 50).
Fator de Segurança:Mínimo de 2,0 para resistência ao escoamento e 3,0 para resistência máxima sob carga máxima de projeto.
3.8 Fonte de alimentação
Potência Primária:380V / 50Hz / Trifásico ou 480V / 60Hz / Trifásico.
Potência Total Instalada:150 kVA a 500 kVA (dependendo do tamanho do sistema).
Backup:Backup de gerador a diesel para operações críticas.
4.0 Cargas e Considerações de Projeto
Carga morta:Peso próprio-da máquina e do tabuleiro da ponte.
Carga ao vivo:Cargas de construção, impacto durante o lançamento.
Carga de vento:Projetado para suportar velocidades de vento de até 65 km/h durante a operação e 120 km/h em condição retraída.
Cargas Dinâmicas:Contabilizado durante o início/parada dos ciclos de lançamento.
Cargas Sísmicas:De acordo com os requisitos-específicos do site do projeto.
5.0 Recursos de segurança
Botões de parada de emergência em vários locais.
Válvulas de retenção-de carga redundantes em todos os cilindros hidráulicos críticos.
Válvulas de alívio-de sobrepressão no sistema hidráulico.
Plataformas-antiderrapantes, guarda-corpos e escadas de acesso.
Sistema de freio automático em caso de falha de energia.
6.0 Instalação, Operação e Desmontagem
Instalação:Montagem a realizar por pessoal especializado com recurso a gruas móveis. Duração típica: 2-4 semanas.
Operação:Requer uma equipe de 5 a 8 pessoas treinadas (supervisor, operador, mecânicos, eletricistas).
Desmontagem:Reversão metódica do processo de ereção. Todos os componentes principais são projetados para fácil desmontagem e transporte.
7.0 Personalização-específica do projeto
Esta especificação é uma diretriz geral. O projeto final da Máquina Lançadora de Ponte de Contrapeso será customizado com base em:
Geometria da ponte (comprimentos de vão, curvatura, gradiente).
Tipo de superestrutura (pré-moldada segmentada, moldada-no-lugar, viga em caixa de aço, etc.).
Peso e comprimento total de lançamento.
Restrições e acesso do local.
Principais parâmetros de design e especificações de desempenho
| Parâmetro | Especificação |
|---|---|
| Capacidade de elevação (por viga) | 120 toneladas métricas |
| Vão Máximo (Píer a Píer) | 50 metros (típico), personalizável até 60 m |
| Raio Mínimo da Curva | 2.000 metros (pode ser projetado para raios mais estreitos) |
| Grau Máximo Suportado | ±4% |
| Talhas de elevação | 2 x talhas principais (normalmente com capacidade de 120 toneladas cada) |
| Velocidade de elevação da talha | 0-5 m/min (controle de velocidade variável) |
| Velocidade de deslocamento do carrinho | 0-10 m/min (controle de velocidade variável) |
| Velocidade de lançamento do feixe principal | 0-5 m/min (controle de velocidade variável) |
| Velocidade de auto{0}propulsão da máquina | 0-5 m/min (controle de velocidade variável) |
| Sistema de controle | PLC centralizado com controle de frequência para todos os movimentos. Operação de controle remoto. |
| Fonte de energia | 380V / 50Hz / Trifásico (ou conforme exigência do projeto) |
Imagens e componentes
1. Lançamento do nariz
O nariz é uma treliça ou estrutura de aço leve e temporária fixada na frente do primeiro segmento da ponte.
Função:Para reduzir os momentos em balanço (forças de flexão) que ocorrem à medida que o tabuleiro da ponte se estende de um pilar ao outro. Sem ele, a frente da ponte cederia ou quebraria.
Principais recursos:
Estrutura de aço leve:Projetado para ser o mais leve possível, proporcionando a rigidez necessária.
Comprimento e rigidez variáveis:O comprimento é normalmente de 60 a 70% do vão principal. Às vezes, sua rigidez pode ser ajustada.
Conexão ao tabuleiro da ponte:Ele é aparafusado ou fixado com segurança ao segmento principal da ponte.
2. Suportes/Piers Temporários
Estas são as estruturas que guiam e sustentam a ponte à medida que ela é lançada.
Píeres Temporários Intermediários (ou Adereços):Usado quando o vão entre pilares permanentes é muito longo. São torres temporárias de aço ou concreto que evitam deflexões excessivas.
Lançamento da treliça de suporte de viga/nariz:Em alguns sistemas, uma enorme treliça de suporte se estende a partir do pilar, suportando o peso da ponte e do próprio equipamento de lançamento. Isso é comum em lançamentos muito longos ou pesados.
Estruturas de guia:Suportes temporários ou roletes no topo dos pilares para garantir que o tabuleiro da ponte permaneça alinhado lateralmente durante o lançamento.
3. Lançamento de Jacks / Drive System (O Coração da "Máquina")
Este é o sistema mecânico central que fornece o impulso para mover a enorme estrutura da ponte.
Função:Para empurrar ou puxar gradativamente a plataforma da ponte para frente com controle preciso.
Componentes principais:
Macacos Hidráulicos (Lançamento Cíclico):O sistema mais comum. Ele usa um ciclo de "dois-passos-para frente e um-passo-para trás":
Macacos de elevação (ou macacos verticais):Levante ligeiramente a plataforma da ponte dos rolamentos.
Lançamento de Macacos (ou Macacos Horizontais/Empurrando):Empurre toda a plataforma para frente em um movimento (por exemplo, 500-1000 mm).
Retração dos macacos de elevação:A plataforma é baixada de volta sobre os rolamentos.
Lançamento da retração dos Jacks:Os valetes retornam à posição inicial para agarrar o baralho para o próximo empurrão.
Macacos de escalada/macacos de travamento automático-(movimento contínuo):Um sistema mais moderno que utiliza um mecanismo de “caminhada”.
Esses macacos possuem dois conjuntos de mandíbulas (cunhas ou pinças): uma fixa e outra deslizante.
Eles agarram o especialmente projetadoHastes de lançamentoou um fio de aço forte.
Ao alternar a aderência e o curso das mandíbulas deslizantes e fixas, eles criam um movimento de tração suave e contínuo.
Lançamento de hastes/fios:Barras ou cabos de aço{0}}de alta resistência que passam pelas tomadas. Os macacos seguram essas hastes para puxar a ponte para frente. Eles estão ancorados na frente da ponte ou dentro do convés.
Unidade de controle central e unidade de energia hidráulica:O cérebro e os músculos da operação. Sincroniza todos os macacos para garantir um lançamento perfeitamente nivelado e controlado, evitando qualquer torção ou emperramento.
4. Rolamentos e superfícies deslizantes
Esses componentes gerenciam o imenso atrito e transferem cargas entre a ponte móvel e os suportes estacionários.
Rolamentos deslizantes temporários:
Almofadas de PTFE (Teflon):Estes são deslizados contraPlacas de aço inoxidável (SS). O PTFE possui um coeficiente de atrito extremamente baixo, possibilitando o deslizamento.
Almofadas Elastoméricas com PTFE:Combina a distribuição de carga da borracha com o baixo atrito do PTFE.
Rolamentos Permanentes:Uma vez que a ponte esteja em sua posição final, os mancais deslizantes temporários são substituídos ou reconfigurados no sistema de mancais permanentes (por exemplo, mancais de pote, mancais esféricos) que permitem a expansão e contração térmica.
Esboço
Vantagens
1. Vantagens Técnicas e de Engenharia
Permite construção em terreno inacessível:Esta é a sua maior vantagem. Pode construir pontes sobre vales profundos, rios largos, rodovias movimentadas, linhas ferroviárias ativas e áreas ambientalmente sensíveis.sem a necessidade de andaimes-no solo ou cimbres.Isto elimina perturbações massivas e o elevado risco associado à construção de apoios temporários nestes locais.
Superior para Vãos Longos e Elevadas Elevações:A máquina foi projetada especificamente para lançar segmentos pré-moldados grandes e pesados em longas distâncias e em grandes alturas, onde guindastes ou métodos convencionais seriam impraticáveis, inseguros ou proibitivamente caros.
Processo de lançamento controlado e preciso:Toda a operação é altamente mecanizada e controlada. Os macacos hidráulicos proporcionam um movimento suave e incremental, permitindo o alinhamento preciso dos segmentos da ponte. O sistema de contrapeso garante estabilidade durante todo o processo.
Lida com geometrias complexas:Versões avançadas dessas máquinas podem construir pontes com curvas horizontais (alinhamentos curvos) e gradientes significativos, proporcionando flexibilidade no projeto da ponte para atender às demandas do terreno.
2. Vantagens econômicas e de gerenciamento de projetos
Maior velocidade de construção:Depois que a máquina estiver configurada e o pátio de pré-fabricação do segmento estiver em execução, o processo de lançamento é muito rápido em comparação aos métodos tradicionais-in-situ. Isso leva a um cronograma geral do projeto significativamente mais curto.
Custo-efetivo para períodos repetitivos:Em projetos com múltiplos vãos de comprimento e desenho semelhantes (por exemplo, viadutos para rodovias ou ferrovias), o método torna-se altamente econômico. A natureza repetitiva do processo permite otimização de mão de obra, uso de equipamentos e aquisição de materiais.
Custos trabalhistas reduzidos:O processo é altamente mecanizado e requer uma equipe menor no-local em comparação com extensas operações de cofragem e fundição. A mão de obra está focada na fabricação de segmentos, operação de máquinas e verificações de precisão.
3. Vantagens ambientais e de segurança
Segurança aprimorada:Ao minimizar ou eliminar o trabalho em alturas abertas e quedas profundas, e ao reduzir a necessidade de os trabalhadores permanecerem debaixo de estruturas temporárias, o risco geral de segurança é bastante reduzido. A plataforma de trabalho está principalmente no convés-já construído e na própria máquina de lançamento.
Impacto Ambiental Mínimo:Como não há necessidade de limpeza extensa do terreno, estradas de acesso ou grandes fundações para cimbres na área abaixo da ponte, a pegada ambiental é significativamente menor. Isto é crucial em áreas ecologicamente sensíveis, como zonas húmidas, florestas ou corredores de vida selvagem.
Interrupção mínima na infraestrutura existente:A construção em estradas, ferrovias ou hidrovias ativas pode prosseguir com pouca ou nenhuma interrupção no tráfego abaixo. Este é um enorme benefício para as áreas urbanas e industriais, evitando desvios dispendiosos e gestão de tráfego.
4. Qualidade e vantagens estruturais
Segmentos fabricados na fábrica-de alta-qualidade:Os segmentos da ponte normalmente são pré-moldados-em um ambiente de pátio controlado. Isso permite um controle de qualidade muito mais rigoroso do concreto, da colocação do vergalhão e das condições de cura do que geralmente é possível com concreto moldado-no-local bem acima do solo.
Uso Eficiente de Materiais:O método geralmente usa-segmentos de concreto protendido, que são altamente eficientes no uso de materiais, resultando em uma estrutura de deck mais leve, porém mais resistente.
Aplicativo
Aplicações e exemplos ideais
Este método é escolhido para cenários desafiadores específicos:
Vales e desfiladeiros:Onde o terreno é inacessível ou muito profundo para cimbres (por exemplo, pontes em regiões montanhosas).
Travessias de Água:Sobre rios largos, rotas marítimas ou estuários onde a construção de apoios temporários a partir do leito é dispendiosa ou perturba a navegação.
Infraestrutura Existente:Ao construir uma ponte sobre uma rodovia ou ferrovia sem interromper o tráfego abaixo.
Pontes altas:Onde a altura torna os andaimes convencionais impraticáveis e perigosos.
Exemplos famososdas pontes construídas usando este princípio incluem:
Ponte Rio–Niterói (Brasil):Uma das aplicações mais famosas.
Skyway Bridge (Flórida, EUA):Seus segmentos pré-moldados foram erguidos usando um método de cantilever balanceado semelhante.
Muitos viadutos modernospara rodovias na Europa e na Ásia.
Procedimento de produção
Procedimento de produção para máquina de lançamento de ponte de contrapeso (BLM)
Controle de documentos:
ID do procedimento:PP-BLM-001
Revisão: 1.0
Data:[Data de emissão]
1.0 Objetivo e Escopo
1.1 Objetivo:
Definir o procedimento sistemático para fabricação, montagem, teste e preparação para envio de uma Máquina Lançadora de Ponte de Contrapeso. Isso garante que o produto final atenda a todas as especificações de projeto, padrões de qualidade e requisitos de segurança para o lançamento de segmentos de pontes pré-moldadas.
1.2 Escopo:
Este procedimento abrange todas as atividades desde o recebimento da matéria-prima até o envio final do BLM. Inclui:
Gestão de Materiais
Fabricação de aço
Usinagem de Componentes Críticos
Sub{0}}assembléia e assembleia geral
Instalação de Sistemas Mecânicos e Hidráulicos
Integração de sistemas elétricos e de controle
Teste de aceitação de fábrica (FAT)
Tratamento de Superfícies e Pintura
Desmontagem, embalagem e envio
2.0 Componentes principais de um BLM de contrapeso
Compreender o produto final é crucial para o processo de produção. Os principais subsistemas são:
Treliça/viga principal:A estrutura principal-de suporte de carga que abrange a lacuna e suporta os segmentos.
Suporte Frontal (Nariz):A seção em balanço na frente da treliça.
Suporte traseiro e estrutura de contrapeso:A estrutura traseira que sustenta os blocos de contrapeso.
Lançamento do pórtico/carrinho:A unidade móvel que transporta segmentos ao longo do topo da treliça.
Sistema Hidráulico:Fornece energia para levantar, lançar e ajustar a máquina (cilindros, bombas, válvulas, mangueiras).
Sistema Elétrico e de Controle:Inclui motores, sensores, PLCs e cabine do operador para controle preciso.
Sistemas de suporte:Passarelas, escadas, grades de segurança e iluminação.
3.0 Procedimento Detalhado de Produção
Fase 1: Engenharia e Planejamento
Finalização do projeto:Desenhos detalhados de engenharia, lista de materiais (BOM) e esquemas hidráulicos/elétricos são finalizados e aprovados.
Planejamento de Aquisições:Todos os materiais necessários (placas de aço, perfis, rolamentos, componentes hidráulicos, componentes elétricos) são identificados e a aquisição é iniciada.
Planejamento de Processo:Sequência de fabricação, procedimentos de soldagem e planos de inspeção de qualidade são estabelecidos.
Fase 2: Aquisição e Inspeção de Materiais
Recebimento de Materiais:As matérias-primas (aço estrutural, chapas, etc.) são recebidas e registradas.
Inspeção de entrada:Os materiais são inspecionados quanto à qualidade, dimensões e defeitos superficiais em relação aos certificados da fábrica e pedidos de compra. Materiais-não conformes são colocados em quarentena.
Fase 3: Fabricação de Aço
Marcação e Corte:
As placas e seções de aço são marcadas de acordo com os desenhos de agrupamento para otimizar o uso do material.
O corte é realizado usando cortadores CNC de plasma/oxicombustível ou serras para alta precisão.
Formação e dobra:
Placas que exigem curvatura (por exemplo, para reforços, suportes personalizados) são formadas usando dobradeiras ou laminadoras.
Soldagem e Sub{0}}montagem:
Os componentes são ajustados-usando gabaritos e acessórios para garantir a precisão dimensional.
A soldagem é realizada por soldadores certificados utilizando procedimentos aprovados (SMAW, GMAW, SAW). As soldas principais são 100% inspecionadas visualmente.
São criadas sub-montagens como cordas de treliça, diagonais e estruturas de pórtico.
Alívio do estresse (se necessário):
Para componentes críticos com paredes-espessas, o tratamento térmico pós{1}}soldagem (PWHT) pode ser aplicado para aliviar tensões residuais.
Fase 4: Usinagem de Componentes Críticos
Componentes:Pinos de articulação, assentos de rolamento e interfaces de conexão na treliça principal e no pórtico.
Processo:A usinagem é feita em tornos CNC e fresadoras para obter tolerâncias rígidas e acabamentos superficiais finos conforme o projeto.
Fase 5: Assembleia Geral (na Fábrica)
Configuração da área de montagem:Uma área de montagem limpa, nivelada e espaçosa é preparada.
Montagem de treliça:As seções de treliça sub{0}}montadas são alinhadas e aparafusadas/soldadas para formar a treliça-principal completa. O alinhamento é verificado criticamente com níveis de laser e teodolitos.
Montagem da Estrutura de Apoio:O nariz dianteiro e a estrutura do contrapeso traseiro são montados e conectados à treliça principal.
Instalação do Sistema Mecânico:
O pórtico/carrinho de lançamento é montado e suas rodas/trilhos instaladas.
Vigas de elevação e guinchos são montados no pórtico.
Instalação do sistema hidráulico:
Cilindros hidráulicos (para elevação, lançamento e balanceamento) são instalados.
Unidade de energia hidráulica (HPU), válvulas, coletores e tubulações/mangueiras estão instaladas. O sistema é abastecido com o fluido hidráulico especificado.
Fase 6: Integração de Sistemas Elétricos e de Controle
Instalação do gabinete:Painéis de controle, gabinetes PLC e inversores de frequência variável (VFDs) são montados.
Fiação:Todos os sensores (interruptores de limite, LVDTs, transdutores de pressão), motores e atuadores são conectados de volta aos gabinetes de controle de acordo com os esquemas.
Cabine do Operador:A cabine está instalada e todas as interfaces de controle (joysticks, HMI touchscreen, paradas de emergência) estão conectadas e testadas.
Fase 7: Teste de Aceitação de Fábrica (FAT)
Esta é uma fase crítica para verificar o desempenho antes da desmontagem para envio.
Inspeção Visual e Dimensional:Confirme se todos os componentes estão instalados corretamente e se as dimensões correspondem aos-desenhos construídos.
Teste do sistema hidráulico:
Verifique se há vazamentos em todas as conexões.
Teste todos os cilindros quanto à extensão/retração total.
Verifique as configurações de pressão do sistema e a funcionalidade da válvula de alívio.
Teste Funcional (Sem Carga):
Operar o pórtico de lançamento: percorrê-lo em toda a extensão da treliça.
Teste todos os guinchos e mecanismos de elevação.
Teste todos os interruptores de limite de segurança e circuitos de parada de emergência.
Teste de Carga (Simulado):
Aplique uma carga simulada (normalmente 125% da carga nominal de trabalho) ao sistema de elevação usando células de carga calibradas ou pesos de teste.
Meça as deflexões da treliça principal e compare-as com os valores teóricos.
Teste do sistema de controle:
Verifique todas as funções na cabine do operador.
Teste os intertravamentos e os protocolos de segurança (por exemplo, o pórtico não pode se mover se a carga não estiver suportada).
Fase 8: Tratamento de Superfície e Pintura
Preparação de superfície:Após o FAT, toda a estrutura é limpa de ferrugem, carepa e contaminantes usando jateamento abrasivo (por exemplo, jateamento) de acordo com o padrão especificado (por exemplo, Sa 2.5).
Pintura:Um sistema de pintura multi{0}}camadas (primer, camada intermediária, topcoat) é aplicado conforme especificação técnica, garantindo espessura de filme seco (DFT) adequada.
Fase 9: Desmontagem, Marcação e Embalagem
Desmontagem Sistemática:O BLM é cuidadosamente desmontado na ordem inversa da montagem do local. A sequência é planejada para minimizar o tempo de remontagem do local.
Marcação de componentes:Cada peça é marcada com um número de etiqueta exclusivo correspondente ao arranjo geral e aos desenhos de montagem.
Embalagem:
Os componentes hidráulicos e os painéis elétricos são vedados contra umidade e poeira.
As superfícies e roscas usinadas são lubrificadas e protegidas.
Os membros estruturais são agrupados e protegidos para transporte marítimo-adequado para transporte rodoviário/rodoviário-.
Fase 10: Documentação e Envio
Documentação Final:É preparado um dossiê completo, incluindo:
Desenhos-conformes construídos
Certificados de soldagem
Certificados de materiais
Diagramas de circuito hidráulico
Esquemas elétricos e programas PLC
Relatório FAT
Manuais de operação e manutenção
Expedição:Os componentes embalados são carregados em caminhões ou contêineres e despachados para o local do projeto.
4.0 Controle de Qualidade e Segurança
Controle de qualidade:Os planos de inspeção e teste (ITP) serão seguidos em todas as etapas. Todas as inspeções serão documentadas.
Segurança:Todas as atividades de fabricação e montagem obedecerão a rigorosos protocolos de segurança da oficina, incluindo licenças para trabalho a quente, uso de EPI e procedimentos LOTO (Lockout{0}}Tagout) durante testes elétricos e hidráulicos.
5.0 Conclusão
Este procedimento garante que a Máquina Lançadora de Pontes de Contrapeso seja produzida de acordo com os mais altos padrões de qualidade, segurança e desempenho, fornecendo uma solução confiável e eficiente para projetos de construção de pontes.
Visualização da oficina
A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.
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