Guindaste aéreo de gerenciamento de controle de qualidade

O que é uma ponte rolante magnética QC?

Normalmente é umponte rolante de-viga duplaonde todo o sistema-a estrutura, as alimentações elétricas e os controles-são projetados para integração perfeita com um poderoso eletroímã. É a principal solução para movimentação eficiente de aço, ferro e sucata.

Vantagens de uma ponte rolante magnética QC

Eficiência Extrema:Elimina a necessidade de lingas, ganchos ou correntes. O ímã é fixado e liberado da carga instantaneamente, reduzindo drasticamente os tempos de ciclo.

Lida com cargas difíceis:Ideal para mover uma única placa de aço de uma pilha, sucata solta ou outros itens difíceis de pendurar.

Custos trabalhistas reduzidos:Um operador pode gerenciar todo o processo de carga/descarga/armazenamento sem equipe de terra.

Danos mínimos de carga:O campo magnético aplica pressão uniforme, evitando arranhões e distorções causadas por garras ou ganchos mecânicos.

Versatilidade:Embora projetado para ser um ímã, muitas vezes pode ser equipado com um bloco de gancho para içamentos convencionais ocasionais.

Uma ponte rolante magnética QC é ideal para você?

Considere este guindaste se sua operação:

Lida principalmenteaço carbono ou ferro(não alumínio, aço inoxidável, etc.).

Requerciclismo em alta-velocidadede materiais.

Procurareduzir custos trabalhistasemelhorar a segurança.

Lida com materiais que sãodifícil de esticar(como lençóis ou sucata solta).

Está preocupado comdanos ao produtode ganchos mecânicos.

Componentes principais: Rolamento, caixa de engrenagens, motor, bomba

Local de origem:Henan, China

Garantia: 1 ano

Peso (quilograma):2000 quilogramas

Inspeção-de saída de vídeo: fornecida

Relatório de teste de máquinas: fornecido

Projeto: feixe duplo

Eficácia: alta eficiência

Velocidade operacional: operação em alta velocidade

Estabilidade: função anti-oscilação

Cor: Opcional

Fonte de alimentação: 110V/220V/230V/380V/440V,personalizado

Extensão: 7,5-31,5 m

Os componentes de umGuindaste aéreo magnético QCformam um sistema altamente integrado onde a estrutura do guindaste, os sistemas elétricos e o próprio ímã são projetados para trabalhar em uníssono para o manuseio seguro e eficiente de materiais ferrosos.

Aqui está uma análise detalhada de seus principais componentes.

1. Estrutura da ponte rolante

Esta é a estrutura robusta projetada para ciclos de trabalho-severos.

Vigas principais duplas:As vigas horizontais primárias. O projeto de-viga dupla proporciona resistência, rigidez e, o mais importante,altura do ganchonecessário para levantar grandes pilhas de material com o ímã.

Caminhões finais:As estruturas em cada extremidade da ponte que abrigam as rodas e mecanismos de acionamento para movimentar todo o guindaste ao longo dos trilhos da pista.

Longas viagens:Os motores, caixas de engrenagens e rodas montadas nos caminhões finais permitem que o guindaste percorra toda a extensão do compartimento.

Unidade de elevação:Uma talha-para serviço pesado projetada para controle preciso, responsável por levantar e abaixar o ímã. Deve fornecer operação suave para evitar oscilação da carga.

Conjunto do carrinho:A estrutura que carrega a talha e se desloca ao longo dos trilhos no topo das vigas principais, permitindo o movimento-transversal.

2. Sistema de elevação magnética

Este é o coração especializado da ponte rolante que a diferencia de uma ponte rolante padrão.

Eletroímã (o levantador):

Construção:Uma carcaça de aço maciça e durável que abriga um ou mais núcleos de ferro macio envoltos em pesados ​​enrolamentos de cobre.

Função:Quando a eletricidade de corrente contínua (CC) passa pelos enrolamentos, ela cria um poderoso campo magnético que magnetiza o núcleo e a camada externa, induzindo um campo magnético na carga ferrosa abaixo.

Sistema de fonte de alimentação CC:

Retificador tiristor/conjunto gerador:O eletroímã requer energia CC. Esta unidade, montada na ponte do guindaste, converte a corrente alternada (CA) padrão da instalação na CC controlada necessária. Os sistemas modernos utilizam retificadores tiristores para sua eficiência e controle.

Carretel de cabo:

Um carretel acionado por motor-ou por mola-que gerencia o cabo de alimentação pesado e flexível que conecta o guindaste ao ímã. Ele desenrola o cabo quando o ímã é abaixado e o retrai quando levantado, evitando danos, emaranhamento e desgaste.

3. Sistemas de controle e segurança

Esses sistemas garantem uma operação precisa e, o mais importante, segurança.

Painel de controle e controlador magnético:

Abriga o controlador lógico programável (CLP), contatores e o equipamento especializadocontrolador magnético. Este controlador não apenas liga/desliga o ímã; geralmente inclui um ciclo de "des-magnetização" que aplica um pulso de corrente reversa para neutralizar o magnetismo residual, garantindo uma liberação de carga limpa.

Unidade de bateria reserva (BBU):

Este é um-componente de segurança não negociável.No caso de uma falha total de energia no guindaste, a BBU fornece energia CC instantânea e automaticamente ao eletroímã. Isto evita uma queda catastrófica da carga, permitindo ao operador baixar a carga com segurança até ao solo. Sua carga e saúde são monitoradas constantemente.

Controle do Operador:

Controle remoto por rádio:Este é o padrão. Ele permite que o operador se mova livremente no chão para obter visibilidade ideal da carga e do ambiente, o que é crucial para a segurança e a eficiência ao manusear cargas ocultas, como sucata.

Dispositivos de segurança:

Indicador de momento de carga (LMI):Monitora o peso da carga para evitar sobrecarregar o guindaste.

Interruptores de limite:Impede que a talha, o carrinho e a ponte se desloquem-excessivamente.

Proteção Térmica:Sensores no ímã e retificador para evitar superaquecimento.

Esboço

Técnico principal

Vantagens de uma ponte rolante magnética QC

Esse guindaste oferece benefícios transformadores em termos de velocidade, economia-e segurança para tarefas específicas de manuseio de materiais.

1. Eficiência Operacional Inigualável

Ciclismo Instantâneo:O ímã prende e libera cargas em segundos, eliminando o tempo necessário para montar eslingas, ganchos ou correntes. Isso aumenta drasticamente o número de ciclos por hora.

Tratamento automatizado:O processo de coleta e entrega de materiais é contínuo e não requer intervenção física do pessoal de terra.

2. Economia de custos significativa

Redução drástica do trabalho:Um único operador pode gerenciar todo o processo de carga, descarga e empilhamento, eliminando a necessidade de uma equipe de amarração.

Danos reduzidos ao produto:O campo magnético aplica pressão uniforme-que não deixa marcas. Isso evita arranhões, dobras e distorções causadas por correntes, garras ou grampos mecânicos, preservando o valor do material (especialmente importante para chapas ou chapas acabadas).

3. Segurança aprimorada

Distância do Operador:Com o controle remoto via rádio padrão, o operador pode se posicionar para obter a melhor visualização, longe do caminho da carga, dos riscos de queda e do próprio ímã.

Falha-Design seguro:O integradoUnidade de reserva de bateria (BBU)é um recurso de segurança crítico que evita quedas catastróficas de carga em caso de falha de energia.

Elimina riscos de aparelhamento:Elimina os perigos associados aos trabalhadores que estão sob ou perto de cargas para fixar e desencaixar o cordame.

4. Versatilidade no manuseio de materiais

Lida com cargas difíceis:É excelente em tarefas que são desafiadoras para ganchos, como levantar uma única placa de aço do topo de uma pilha, manusear sucata solta ou mover bobinas grandes e difíceis de manejar.

Adaptável a vários formatos:Eleva com eficácia uma ampla variedade de itens ferrosos, desde vigas estruturadas até pedaços irregulares de sucata, sem a necessidade de trocar acessórios.

5. Danos mínimos de carga

Levantamento sem{0}}contato:Como o ímã não precisa segurar a carga mecanicamente, não há abrasão física ou carga-pontual que possa danificar a superfície do produto.

Aplicações de uma ponte rolante magnética QC

Este guindaste é um ativo indispensável em qualquer indústria que lide com grandes volumes de ferro e aço.

1. Pátios de reciclagem de sucata

Aplicação primária:Este é o ambiente por excelência para um guindaste magnético.

Casos de uso:

Descarregamento de sucata ferrosa de caminhões e vagões.

Separação e movimentação de sucata no pátio.

Carregar sucata em trituradores, enfardadeiras e tesouras.

Carregamento de sucata processada para envio.

2. Centros de serviços e armazéns de aço

Casos de uso:

Manuseio e empilhamento de chapas, chapas e bobinas de aço.

Carregamento e descarregamento de caminhões e vagões.

Alimentação de linhas de processamento (por exemplo, cortadores a laser, dobradeiras).

Mover aço estrutural como vigas I-e canais.

3. Fundições e siderúrgicas

Casos de uso:

Guindaste de carregamento:Carregamento de sucata, ferro-gusa e outras matérias-primas ferrosas em fornos de fusão.

Guindaste de transferência:Mover materiais quentes (usando ímãs especiais-de alta temperatura) entre processos.

4. Operações Portuárias e Terminais

Casos de uso:

Descarregamento de produtos siderúrgicos (bobinas, placas, estruturas) de navios.

Carregamento de aço para exportação.

Manuseio de sucata ferrosa a granel em instalações de reciclagem portuárias.

5. Fabricação Pesada e Construção Naval

Casos de uso:

Movimentação de grandes chapas de aço para corte e soldagem.

Manuseio de seções fabricadas durante o processo de montagem.

O procedimento de produção de umGuindaste de ponte para oficina de fundição de fábricaé um processo complexo de vários-estágios que combina fabricação de aço pesado, montagem mecânica precisa e instalação e testes elétricos rigorosos. Deve aderir a rígidos padrões de qualidade e segurança como ISO, CMAA, FEM ou ASME.

Aqui está uma análise detalhada do procedimento de produção.

Etapa 1: Design e Engenharia

Esta é a etapa fundamental onde o guindaste é concebido e especificado.

Análise de Requisitos do Cliente:Revisão de capacidade, vão, altura de elevação, ciclo de trabalho (M7/M8) e condições específicas de fundição (calor, poeira).

Projeto conceitual e detalhado:

Análise Estrutural:Uso da Análise de Elementos Finitos (FEA) para modelar as vigas da ponte e os caminhões finais quanto à tensão, deflexão e fadiga sob carga total.

Projeto Mecânico:Selecionar e projetar unidades de elevação, carrinho, acionamentos de deslocamento, rodas e eixos.

Projeto Elétrico:Criação de esquemas para fonte de alimentação, controles de motor, circuitos de segurança e interfaces de operação.

Recursos especiais:Projetar escudos térmicos, cabines isoladas e outras proteções específicas-de fundição.

Criação da lista de materiais (BOM):Uma lista completa de todas as matérias-primas, componentes adquiridos (motores, freios, cabos de aço) e peças padrão.

Etapa 2: Aquisição e preparação de materiais

Aquisições:Fornecimento de matérias-primas (chapas de aço, vigas, etc.) e componentes adquiridos de fornecedores certificados. Itens críticos como talhas, motores e freios geralmente são de fabricantes especializados.

Preparação de materiais:As placas de aço são jateadas-e preparadas com primer para proteção contra corrosão. Eles são então cortados no tamanho certo usando máquinas CNC de plasma ou corte por chama para precisão.

Etapa 3: Fabricação e Montagem Estrutural

Este é o núcleo do processo de fabricação.

Fabricação de vigas:

Corte CNC:As placas de aço são cortadas nos perfis de alma e flange necessários.

Sub-montagem:Os componentes são encaixados usando gabaritos para garantir retidão e esquadria.

Soldagem:A soldagem automatizada por arco submerso (SAW) é usada para soldas longas e críticas para garantir penetração profunda e alta resistência. A soldagem manual é usada para áreas menores e complexas.

Alívio do estresse:As vigas concluídas são aquecidas em um grande forno para aliviar as tensões internas da soldagem, evitando futuras distorções.

Usinagem:As extremidades da viga e as superfícies de montagem dos trilhos do trole são usinadas para garantir um encaixe perfeito com os carrinhos finais e um deslocamento suave do trole.

Fabricação de caminhão final:Um processo semelhante de corte, soldagem e usinagem é usado para criar as estruturas rígidas do caminhão que abrigam as rodas e os acionamentos.

Etapa 4: Montagem Mecânica

Montagem da ponte:As duas vigas principais são aparafusadas ou soldadas aos carrinhos finais para formar a ponte completa.

Conjunto do carrinho:A estrutura do carrinho é construída e as unidades de elevação principal e auxiliar são montadas nela. Os tambores de elevação, caixas de engrenagens e motores são alinhados com precisão.

Instalação da unidade de acionamento:Os conjuntos de acionamento de longo curso (motor, caixa de câmbio, roda) são instalados nos caminhões finais. O acionamento do carrinho é instalado na estrutura do carrinho.

Instalação de rodas e trilhos:Todas as rodas são instaladas e os trilhos do guindaste são montados no topo das vigas do carrinho.

Etapa 5: Instalação do sistema elétrico e de controle

Fiação da cabine:A cabine do operador é totalmente equipada com controles pendentes, joysticks e instrumentação.

Fiação da ponte:Os principais painéis de controle, inversores de frequência variável (VFDs) e o sistema de barras condutoras são instalados ao longo da ponte.

Carretéis de cabos e cabos de arrasto:O carretel de cabo do ímã ou da talha e todos os cabos de alimentação e controle estão instalados e conectados.

Dispositivos de segurança:Todas as chaves fim de curso, o sistema Indicador de Momento de Carga (LMI), sensores anti-colisão e botões de parada de emergência estão instalados e conectados.

Etapa 6: Teste e inspeção de obras (teste de aceitação de fábrica FAT -)

Antes da desmontagem para envio, o guindaste totalmente montado passa por testes rigorosos na fábrica.

Inspeção Visual:Verificação de acabamento, soldagem adequada e montagem.

Verificação Dimensional:Garantir que todas as dimensões críticas (envergadura, distância entre eixos, etc.) correspondam aos desenhos.

Sem-teste de carga:Executar todos os movimentos (guincho, carrinho, ponte) sem carga para verificar o bom funcionamento, ruído e alinhamento.

Teste de carga:

Teste de carga estática:Levantando uma carga de teste de125% da capacidade nominale segurando-o para verificar a integridade estrutural e a capacidade de retenção do freio.

Teste de carga dinâmica:Levantando uma carga de teste de110% da capacidade nominale executá-lo em todos os movimentos para verificar o desempenho em condições dinâmicas.

Teste de função de segurança:Verificar a operação de todas as chaves fim de curso, freios, paradas de emergência e sistema LMI.

Etapa 7: Desmontagem, Pintura e Embalagem

Desmontagem:A grua é cuidadosamente desmontada em peças transportáveis ​​(vigas, carrinhos, carrinho, etc.), com todos os componentes claramente marcados.

Preparação e pintura de superfície:Todos os componentes são cuidadosamente limpos,{0}}jateados com abrasivo e pintados com um sistema de revestimento industrial de alto-desempenho (geralmente um primer epóxi e uma camada superior de poliuretano) para proteção contra corrosão.

Embalagem:Os componentes são embalados com capas protetoras nas superfícies usinadas para evitar danos durante o transporte.

Etapa 8: Instalação e comissionamento no local (teste de aceitação do local SAT -)

Preparação do local:Verificar se a pista está completa, nivelada e corretamente alinhada.

Ereção:Utilização de guindastes móveis para remontagem da ponte, carrinho e todos os componentes na pista do cliente.

Conexões Finais:Conectando energia elétrica, finalizando a fiação e verificando alinhamentos.

Comissionamento do local e SAT:Repetir os principais testes funcionais e de segurança (muitas vezes com a presença do cliente) para garantir que o guindaste funcione perfeitamente em seu local final. Treinamento do operador também é fornecido.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.