Guindastes de pórtico de Mg montados em trilhos

O que é um guindaste de pórtico Mg montado em trilho?

A Guindaste de pórtico de Mg montado em trilhoé umguindaste de pórtico-de viga duplaclassificado para serviço-pesado. A classificação "Mg" (seguindo normas como FEM ou DIN) indica um ciclo de trabalho muito alto, o que significa que foi construído para operação intensiva e contínua em ambientes exigentes.

Pense nele como o caminhão pesado-de longa-distância do mundo dos guindastes de pórtico, em comparação com a van de entrega da Mz.

 

Principais características e design

Projeto de viga dupla:A característica mais marcante. Duas vigas principais robustas abrangem o espaço de trabalho, apoiadas pelos carrinhos finais. Isso proporciona resistência, rigidez e altura de gancho superiores em comparação com uma única viga.

Montado em trilho:O guindaste funciona sobre trilhos fixos dedicados embutidos no solo ou em uma fundação. Isso permite movimentos precisos, velocidades mais altas e a capacidade de lidar com cargas enormes sem a instabilidade dos pórticos-com pneus de borracha.

Componentes-para serviços pesados ​​(classificação Mg):Cada componente é construído para resistência:

Motores e acionamentos:Maior potência, com melhor capacidade térmica para partidas e paradas frequentes.

Caixas de velocidades:Construído para suportar cargas de choque e uso contínuo.

Freios:Sistemas redundantes e à prova de-falhas para máxima segurança.

Elétrica:Contatores, relés e fiação-para serviços pesados.

 

Principais diferenças: guindastes de pórtico Mz vs. Mg

Recurso	Tipo Mz (viga única)	Tipo Mg (viga dupla, montado em trilho)
Projeto de viga	Solteiro	Dobro
Ciclo de trabalho	Leve a Moderado	Pesado a muito pesado
Capacidade típica	1 - 20 toneladas	20 - 500+ toneladas
Altura do Gancho	Mais baixo	Mais alto
Custo	Econômico	Alto investimento
Mobilidade	Pode ser montado-em rodas ou em trilhos-	Quase exclusivamente montado em trilho
Ideal para	Oficinas, armazéns, uso ocasional	Siderúrgicas, estaleiros navais, indústria pesada

Conclusão:OGuindaste de pórtico de Mg montado em trilhoé umalta-capacidade, serviço-pesado, caminho-fixosolução de elevação. Seu projeto de-viga dupla, montagem em trilho-e construção robusta fazem dele a escolha definitiva para as aplicações industriais mais exigentes, onde intensidade, capacidade e confiabilidade são fundamentais.

 

Capacidade de elevação 320 toneladas
Vão (Largura) 3 - 12 metros (ajustável)
Altura de elevação 3 - 10 metros
Classe trabalhadora A3-A5 (serviço leve a médio)
Velocidade de elevação 0.5 - 8 m/min (variável)
Tipo de viga principal Viga simples/dupla (tipo{0}}caixa)
Fonte de alimentação 220V/380V trifásica ou manual
Modo de controle Controle pendente/controle remoto sem fio
Tipo de talha Talha de corrente elétrica/talha de cabo de aço
Travel Drive manual ou motorizado
Proteção contra corrosão Pintura-galvanizada por imersão a quente ou de grau-marítimo
Resistência ao vento até escala Beaufort 6 (para uso externo)
Temperatura operacional -20 graus a +50 graus

Aqui está uma análise detalhada dos componentes de umGuindaste de pórtico de Mg montado em trilho. Dada a sua natureza-de serviço pesado, esses componentes são mais robustos e complexos do que aqueles em um guindaste do tipo-Mz.

 

1. Sistema Estrutural Primário (O Esqueleto)

Esta estrutura foi construída para suportar imenso estresse e fadiga durante anos de uso intenso.

Vigas principais duplas:As duas vigas horizontais-primárias de comprimento total que formam a ponte. Eles são normalmente fabricados em chapa de aço espessa (vigas em caixa) para máxima resistência e rigidez. Este é o recurso definidor que o diferencia de um guindaste de -viga única (Mz).

Caminhões finais (pernas):As enormes estruturas verticais em cada extremidade das vigas. Eles abrigam orodas de deslocamento longo, unidades e amortecedores-anticolisão. As pernas podem ser rígidas ou articuladas (pernas "ambulantes") para acomodar grandes vãos.

Sistema de trilhos e pistas de guindaste:Uma infraestrutura crítica e fixa.

Trilhos de corrida:Trilhos-de aço para serviços pesados ​​(geralmente semelhantes a trilhos de trem) sobre os quais o guindaste se desloca.

Vigas da pista:Vigas robustas, muitas vezes de concreto armado ou aço, que sustentam os trilhos.

Fundações:Fundações profundas de concreto que garantem que a pista permaneça nivelada e alinhada sob cargas dinâmicas e ao longo do tempo.

2. Sistema de elevação e deslocamento (os músculos)

Esses são os componentes de alto-desempenho que realizam o trabalho.

Unidade de elevação principal:Uma talha potente-para serviço pesado projetada para serviços de classe-Mg.

Motor de elevação:Motor de alto-torque e alto{1}}ciclo de trabalho.

Tambor de cabo de aço:Tambor usinado com ranhura precisa para enrolar múltiplas camadas de corda.

Freios a disco múltiplos:Sistemas de travagem primário e secundário (de emergência).

Cabo de aço-de alta capacidade:Projetado para a capacidade máxima do guindaste com um fator de segurança significativo.

Bloco de gancho:Um bloco polido que multiplica a capacidade de elevação e fornece um ponto seguro para a carga.

 

Estrutura do carrinho:A estrutura que carrega a talha principal e percorre o topo das vigas duplas.

Unidades de viagem de carrinho:Motores, caixas de engrenagens e rodas flangeadas que movem o carrinho suavemente ao longo dos trilhos da viga.

Trilhos do carrinho:Trilhos fixados no topo das vigas principais para a passagem do carrinho.

Unidades de viagem longa do pórtico:O sistema que movimenta todo o guindaste.

Motores de viagem:Vários motores-de alta potência (um por perna ou mais) para movimento sincronizado.

Caixas de engrenagens e rodas:Rodas de aço forjado de grande-diâmetro com banda de rodagem endurecida, acionadas por redutores-de serviço pesado.

 

 

3. Sistema de potência e controle (os nervos)

Projetado para confiabilidade e controle preciso de máquinas potentes.

Fonte de alimentação principal:

Sistema de Barras Condutoras (Pista Fechada ou Barras Nuas):O método mais comum para guindastes-montados em trilhos. Uma série de barras isoladas corre paralelamente à pista do guindaste, com coletores no guindaste para extrair energia. Isso é mais confiável para uso- pesado do que um sistema festoon.

Carretel de cabo:Usado em algumas aplicações, mas menos comum para guindastes de-cursos longos e serviços pesados-.

Controle do Operador:

Cabine do Operador:Uma cabine-construída especificamente e climatizada-suspensa na estrutura do guindaste, proporcionando ao operador uma visão clara do elevador. É equipado com controles ergonômicos, assentos e, muitas vezes, amortecimento de vibrações.

Controle remoto por rádio:Permite que o operador controle o guindaste a partir do chão, proporcionando ótima visibilidade e segurança, especialmente em ambientes agressivos (por exemplo, alto calor em uma siderúrgica).

Painéis de controle e unidades:

Painel de controle principal:Abriga o controlador lógico programável (CLP), contatores, relés de sobrecarga e inversores de frequência variável (VFDs). Os VFDs são cruciais para fornecer aceleração e desaceleração suaves e controladas de todos os movimentos, protegendo a estrutura e a carga.

 

 

4. Sistemas Auxiliares e de Segurança (Os Reflexos)

Recursos não{0}}negociáveis ​​para proteção de pessoal e ativos.

Dispositivos críticos de segurança:

Indicador de Momento de Carga (LMI) / Célula de Carga:Sistema obrigatório que monitora o peso da carga e evita sobrecarga do guindaste. Ele exibe a carga ao operador e pode interromper funções perigosas.

Interruptores de limite:Chaves de limite-de serviço pesado para limites superiores/inferiores de içamento, deslocamento do carrinho e deslocamento do pórtico para evitar-deslocamento excessivo.

Sistema-anticolisão:Utiliza laser ou radar para detectar e prevenir colisões com outros guindastes na mesma pista ou obstáculos.

Anemômetro:Indicador de velocidade do vento que emite um alarme ou desliga automaticamente as operações do guindaste se a velocidade do vento exceder os limites de segurança (crítico para guindastes externos).

Grampos / âncoras de trilho:Grandes braçadeiras mecânicas que prendem o guindaste aos trilhos para evitar movimentos durante tempestades ou quando estacionado.

Talha Auxiliar:Uma segunda talha de menor-capacidade montada no carrinho para içamentos mais leves, proporcionando duas velocidades e capacidades de elevação em um guindaste.

Equipamento Auxiliar:

Passadiços e plataformas de serviço:Fornece acesso seguro para manutenção ao longo das vigas e máquinas.

Iluminação:Luzes de alta-intensidade para operação noturna ou áreas mal iluminadas.

Sirenes e luzes de advertência:Alarmes sonoros e visuais que são ativados quando o guindaste está em movimento.

Resumo: Por que os componentes são mais pesados-do que Mz

Componente	Tipo Mz (leve/moderado)	Tipo Mg (Serviço Pesado)
Vigas	Seção única e mais leve	Vigas caixões duplas fabricadas
Içar	Serviço padrão, velocidade única	Serviço-pesado, geralmente com diversas velocidades e VFDs
Fonte de energia	Festoon ou cabo simples	Sistema robusto de barra condutora
Controlar	Botão pendente simples	Cabine do Operador e/ou Rádio Remoto
Segurança	Interruptores de limite básicos	LMI avançada, anti{0}}colisão e monitoramento de vento

Conclusão:Cada componente de um guindaste de pórtico Mg montado em trilho é projetado paraintensidade, precisão e longevidade. A combinação de uma estrutura de-viga dupla, estabilidade-montada em trilhos e sistemas mecânicos e elétricos de{3}}nível industrial faz dele um ativo de capital projetado para os ambientes industriais mais exigentes.

ESBOÇO

 

Técnico principal

 

Vantagens do guindaste de pórtico tipo caçamba tipo Mz

Os principais benefícios decorrem do seu design integrado, que combina mobilidade com manuseio automatizado de granéis.

1. Alta eficiência no manuseio de materiais a granel

Esta é a sua maior vantagem. Ele transforma um processo-lento e trabalhoso em uma operação rápida-de uma só pessoa.

Elimina o trabalho manual:Substitui vários trabalhadores por pás ou equipamentos menores.

Ciclo Contínuo:A garra integrada permite um ciclo contínuo de escavação, elevação, deslocamento e despejo sem a necessidade de conectar/desconectar qualquer equipamento.

2. Custo-eficácia

Pela funcionalidade que proporciona, é uma solução muito económica.

Custo inicial mais baixo:Oviga-única (tipo-Mz)O projeto é significativamente mais barato de fabricar e comprar do que um pórtico de-viga dupla de extensão semelhante.

Custo operacional reduzido:Um operador pode gerenciar todo o processo de manuseio de materiais, gerando economias substanciais de mão de obra.

Versatilidade como vantagem:Uma máquina pode servir diversas finalidades (descarga, armazenamento, alimentação), reduzindo a necessidade de diversas máquinas dedicadas.

3. Otimização de Espaço e Design de Baixo Altura

Maximiza o volume de armazenamento:O guindaste opera acima da cabeça, mantendo o espaço completamente livre para armazenamento, caminhões ou outros equipamentos.

Ideal para instalações-de baixa liberação:O design compacto de-viga única e carrinho montado-no topo proporcionam altura máxima de gancho, tornando-o adequado para edifícios com tetos mais baixos.

4. Versatilidade e mobilidade excepcionais

Ampla gama de materiais:Pode manusear vários materiais a granel secos e soltos simplesmente alterando o tipo de caçamba (por exemplo, rocha, areia, grãos, lascas de madeira, sucata).

Grande área de cobertura:Ao contrário dos transportadores fixos, o guindaste se desloca ao longo de sua pista, cobrindo todo o comprimento e largura de um compartimento de armazenamento ou pilha externa.

5. Melhor controle operacional e segurança

Manuseio de precisão:O operador tem controle direto sobre a captura, levantamento e colocação de materiais.

Operação mais segura:O operador controla o guindaste a uma distância segura (via controle remoto ou rádio), longe de poeira e queda de materiais.

 

Aplicações do guindaste de pórtico tipo balde tipo Mz

Este guindaste é a solução ideal sempre que materiais soltos e a granel precisam ser movidos dentro de uma área retangular definida. Suas aplicações típicas são encontradas em indústrias que lidam com matérias-primas, agricultura e reciclagem.

1. Agricultura e Manipulação de Grãos

Silos e Elevadores de Grãos:Para descarregar caminhões, transferir grãos entre silos de armazenamento e carregar para embarque.

Plantas de alimentação animal:Manuseio de ingredientes crus como milho, soja e pellets de ração acabados.

2. Materiais de Construção e Agregados

Jardas de areia e cascalho:Armazenar matérias-primas e carregá-las em caminhões para transporte.

Plantas-de concreto pronto:Manuseio de agregados (areia, pedra) e movimentação deles até as tremonhas dosadoras de concreto.

3. Reciclagem e Gestão de Resíduos

Jardas de sucata:A aplicação por excelência. Ideal para coletar e classificar sucata ferrosa e-não ferrosa.

Instalações de Recuperação de Materiais (MRFs):Manuseio e triagem de materiais recicláveis ​​a granel, como papel, papelão e plásticos.

Usinas de Biomassa:Manuseio de lascas de madeira, palha e outros combustíveis orgânicos.

4. Portos e Terminais Interiores

Descarga de barcaças:Descarregamento de materiais a granel, como carvão, fertilizantes ou agregados, de barcaças em vias navegáveis ​​interiores.

5. Energia e Processamento Industrial

Caldeiras-a carvão:Mover carvão das pilhas de armazenamento para a casa do britador ou sistema de alimentação da caldeira.

Fundições:Manuseio de materiais a granel como areia (para moldagem), coque e calcário.

 

O processo de produção de umGuindaste RMG (pórtico-montado em trilho)é um feito complexo de engenharia pesada, envolvendo planejamento meticuloso, fabricação avançada e montagem precisa. Normalmente é realizado por fabricantes especializados de máquinas pesadas em instalações grandes e dedicadas.

Aqui está uma análise detalhada do processo de produção, desde o conceito até o comissionamento.

 

Fase 1: Design e Engenharia (O Plano Digital)

Esta é a fase mais crítica, onde o guindaste nasce digitalmente antes de qualquer aço ser cortado.

Projeto conceitual e detalhado:

Requisitos do cliente:Os engenheiros trabalham com o cliente (o terminal portuário) para definir especificações: capacidade de elevação (por exemplo, 40-50 toneladas sob o espalhador), largura do vão, altura de empilhamento (1 sobre 7), velocidade de elevação e grau de automação.

Análise Estrutural:Usando a Análise de Elementos Finitos (FEA), os engenheiros simulam as tensões, deformações e deflexões em toda a estrutura (vigas, pernas) sob diversas condições de carga para garantir integridade e segurança.

Projeto Mecânico e Elétrico:Projetos detalhados são criados para todos os sistemas: caixas de engrenagens de talha e trole, passagem de cabo de aço, motores de acionamento e esquemas elétricos completos para alimentação e controle.

Projeto de sistemas de automação e controle:

Para os RMGs modernos, isso é fundamental. Software para controladores lógicos programáveis ​​(CLPs), sistemas anti-colisão, direção-automática e posicionamento de contêineres é desenvolvido e simulado.

Aquisição de itens-de longo prazo:

Enquanto a fabricação começa, a empresa encomenda componentes especializados com longos prazos de fabricação, como:

Motores de elevação e deslocamento

Caixas de câmbio

CLPs e drives VVVF (Siemens, ABB, etc.)

Classes de aço especializadas

Cabos de aço e roldanas

 

Fase 2: Fabricação e Fabricação (A Construção Física)

Esta fase transforma o aço bruto e os componentes nas peças principais do guindaste. Acontece em uma grande oficina coberta.

Preparação e Corte de Aço:

Grandes chapas e perfis de aço (vigas) são entregues na fábrica.

Eles são limpos (jateados) e depois cortados em formatos precisos usando métodos-controlados por computador, comoCorte PlasmaouOxi-corte de combustível.

Fabricação de sub{0}montagens:

As placas cortadas são soldadas entre si para formar componentes menores. Por exemplo:

Vigas de caixa:As placas de aço são soldadas em grandes seções retangulares ocas para a viga principal e as pernas.

Transportes finais:As estruturas complexas que abrigam as rodas e os motores são fabricadas.

Estrutura do carrinho:Está construída a estrutura que irá transportar o maquinário de içamento.

Montagem e soldagem principais:

Os sub{0}}conjuntos são reunidos em grandes gabaritos e acessórios para garantir a precisão dimensional.

OViga Principalé montado em seções (se for muito longo) ou como uma peça única.

OPernas de pórticoestão totalmente montados.

Esta etapa envolve soldagem extensa, muitas vezes realizada automaticamente por máquinas de soldagem robóticas para garantir consistência e qualidade. Soldadores altamente qualificados realizam soldas manuais críticas.

Pós--tratamento de soldagem e controle de qualidade:

Alívio do estresse:Estruturas soldadas críticas, como a viga principal, são aquecidas em um grande forno para aliviar as tensões internas criadas durante a soldagem, evitando distorções e rachaduras.

Testes não-destrutivos (END):Cada solda crítica é inspecionada usando métodos comoTeste Ultrassônico (UT)ouTestes radiográficos (raios-X)para encontrar quaisquer defeitos ocultos.

Verificações dimensionais:Toda a estrutura é escaneada-a laser para garantir que atenda às tolerâncias do projeto.

Preparação e pintura de superfície:

Toda a estrutura de aço é jateada-para remover ferrugem e carepa, criando uma superfície perfeita para adesão da tinta.

Em seguida, ele é pintado com diversas camadas de tinta de alto-desempenho e resistente à corrosão-, geralmente em um ambiente controlado para garantir um acabamento impecável. Isto é crucial para o ambiente portuário hostil e salgado.

 

Fase 3: Pré-teste de montagem e aceitação de fábrica (FAT)

Antes do envio, o guindaste é parcialmente montado na fábrica para verificar seu funcionamento.

Montagem no Pátio da Fábrica:

As pernas do pórtico e a viga principal são aparafusadas ou soldadas em uma pista de teste para formar a estrutura completa do pórtico.

O carrinho, o mecanismo de elevação e a cabine (se houver) estão instalados.

Instalação Elétrica:

Os eletricistas percorrem milhares de metros de cabos, conectando motores, sensores e painéis de controle.

Teste de aceitação de fábrica (FAT):

O cliente visita a fábrica para testemunhar uma série de testes rigorosos:

Sem-testes de carga:Todos os movimentos (deslocamento do guindaste, deslocamento do carrinho, elevação) são testados sem carga para verificar a operação suave, a velocidade e a função do freio.

Testes de carga:Este é o teste crítico. UMTeste de carga estáticaé realizada com um peso de teste (normalmente 25% acima da capacidade nominal) levantado e segurado para verificar a integridade estrutural. UMTeste de carga dinâmicaé realizado na capacidade nominal para testar todas as funções sob condições de trabalho.

Testes do sistema de segurança:Todos os interruptores de limite, paradas de emergência e alarmes são testados.

 

Fase 4: Desmontagem, Envio e Montagem do Local

Desmontagem e Logística:

Depois de passar pelo FAT, o guindaste é cuidadosamente desmontado em seções transportáveis. A viga principal é cortada em segmentos, as pernas são separadas, etc.

Esses componentes enormes são carregados em embarcações oceânicas especializadas-pesadas-para transporte até o porto.

Preparação do local:

Enquanto o guindaste está sendo construído, o local do cliente é preparado: a pesada fundação de concreto é lançada e os trilhos longos e paralelos são instalados com extrema precisão.

Montagem do Local:

Uma equipe de engenheiros de montagem especializados e operadores de guindastes pesados ​​do fabricante viaja até o porto.

Utilizando grandes guindastes móveis, eles remontam o RMG em seus trilhos permanentes, seguindo uma sequência inversa do processo de desmontagem.

Todas as conexões mecânicas e elétricas são refeitas.

 

Fase 5: Comissionamento e Teste de Aceitação no Local (SAT)

Verificações finais e calibração:

Todo o sistema está ligado.

Fundamentalmente, todos os sistemas de automação são calibrados:os sistemas de posicionamento a laser para o espalhador, os sensores anti-colisão e a direção-automática são ajustados-às condições reais do local.

Teste de aceitação do local (SAT):

Uma rodada final de testes, muitas vezes mais abrangente que o FAT, é realizada com o cliente para comprovar que o guindaste funciona de acordo com as especificações em seu ambiente real.

Depois de aprovado, o guindaste é entregue ao cliente e inicia-se o treinamento do operador.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.