Guindaste europeu de feixe duplo-à prova de explosão-

Principais recursos dos guindastes europeus de feixe duplo-à prova de explosão-:

Projeto de-viga dupla

Oferece maior capacidade de elevação (normalmente de 5 toneladas a várias centenas de toneladas) e melhor estabilidade em comparação com guindastes-de viga única.

Permite períodos mais longos e aplicações-de serviços mais pesados.

Componentes à prova de explosão-

Motores e Sistemas Elétricos:Certificado para Zona 1, Zona 2 (gás) ou Zona 21, Zona 22 (poeira) de acordo com os padrões ATEX ou IECEx.

Sistemas de controle:Controle pendente-à prova de explosão ou controle remoto via rádio.

Fiação e caixas de junção:Selado para evitar faíscas.

Freios e interruptores de limite:Projetado para evitar faíscas-induzidas por fricção.

Segurança e Conformidade

AtendeATEX 2014/34/UE(para a UE) ouIECExpadrões (internacionais).

Revestimentos-resistentes à corrosão para ambientes agressivos (por exemplo, fábricas de produtos químicos, refinarias de petróleo).

Sistemas de proteção contra sobrecarga e parada de emergência.

Comparação com Guindastes Padrão

A Guindaste europeu de feixe duplo-à prova de explosão-consiste em vários componentes críticos, todos projetados para atender a padrões de segurança rigorosos (comoATEXeIECEx) para operação em ambientes perigosos. Abaixo está uma análise detalhada de seus principais componentes:

1. Principais Componentes Estruturais

a) Viga Dupla (viga caixão ou estrutura treliçada)

Fabricado em aço de alta-resistência para proporcionar rigidez e capacidade-de carga.

Projetado para evitar a geração de faíscas por fricção ou impacto.

Geralmente revestido com materiais-anticorrosivos para ambientes agressivos.

b) Carros finais e rodas

Equipado comrolamentos-à prova de explosãoemateriais-antifaiscantes para rodas(por exemplo, bronze ou ligas especiais).

Pode incluirfreios-à prova de chamaspara parada controlada.

c) Vigas e Trilhos da Pista

Suporta o movimento do guindaste ao longo do vão.

Fabricado em aço temperado com fixação segura para evitar desalinhamentos.

2. Mecanismo de içamento-à prova de explosão

a) Talha à prova de explosão-(elétrica ou hidráulica)

Certificado paraZona ATEX 1/21(alto-risco) ouZona 2/22(risco-médio).

Opções:

Talha de cabo(maior capacidade de elevação, por exemplo, 5–100+ toneladas).

Talha de corrente(compacto, ideal para capacidades mais baixas).

Característicascaixas de engrenagens-resistentes a faíscasemotores encapsulados.

b) Bloco de gancho e roldana de carga

Feito demateriais-não-faiscantes(por exemplo, aço inoxidável ou bronze fosforoso).

Equipado comtecnologia anti-oscilaçãopara manuseio preciso da carga.

3. Sistemas Elétricos e de Controle

a) Motor e caixa de engrenagens-à prova de explosão

Motores com certificação-ATEX(por exemplo, Ex d, Ex e ou Ex desclassificado).

Proteção térmicapara evitar superaquecimento.

b) Painel de controle e fiação-à prova de explosão

Gabinetes selados(IP66 ou superior) para evitar a entrada de gás/poeira.

Circuitos intrinsecamente segurospara limitar a energia elétrica abaixo dos níveis de ignição.

c) Controles do Operador

Controle pendente-à prova de explosão(com fio) ouControle remoto via rádio com certificação ATEX-.

Botão de parada de emergência com frenagem-à prova de falhas.

d) Interruptores de limite e sensores

Interruptores de limite-à prova de faíscapara limites de deslocamento superiores/inferiores.

Sistema de proteção contra sobrecargapara evitar sobrecarga do guindaste.

4. Componentes Auxiliares e de Segurança

a) Iluminação-à prova de explosão

Luzes de trabalho LED comCertificação Ex d ou Ex epara zonas perigosas.

b) Enroladores de cabos e fornecimento de energia

Sistemas de cabos de arrastocom isolamento-resistente a chamas.

Conjuntos de anéis coletores(para conexões rotativas) com design-à prova de faíscas.

c) Sistemas anti-colisão e monitoramento

Sensores a laser ou ultrassônicospara evitar colisões.

Monitoramento de condição(sensores de temperatura e vibração) para manutenção preditiva.

.

5. Conformidade e Certificação

Cada componente deve atender:

ATEX 2014/34/UE(Diretiva da UE para atmosferas explosivas).

EN 15011(Norma Europeia para pontes rolantes).

IECEx(Certificação Internacional à Prova de Explosão-).

ISO 13849-1(Segurança de máquinas).

Classificações típicas de áreas perigosas

​

ESBOÇO

Técnico principal

Os guindastes europeus de feixe duplo-à prova de explosão-são projetados parasegurança, durabilidade e eficiênciaem ambientes perigosos. Aqui estão suas principais vantagens:

1. Segurança aprimorada em atmosferas explosivas

Componentes com certificação ATEX/IECEx-evitar faíscas, arcos e superaquecimento.

Gabinetes-à prova de chamasem motores, controles e fiação eliminam riscos de ignição.

Falha na-frenagem segura e proteção contra sobrecargagarantir operações controladas.

2. Alta capacidade de carga e estabilidade

Projeto de-viga duplasuporta5 a 500+ toneladas, ideal para trabalhos-pesados.

Deflexão reduzidaem comparação com guindastes de-viga única, garantindo um manuseio preciso da carga.

3. Durabilidade em condições adversas

Revestimentos-resistentes à corrosão(epóxi, aço inoxidável) para fábricas de produtos químicos, plataformas offshore e mineração.

Rolamentos vedados e mecanismos-à prova de poeirapara ambientes abrasivos ou empoeirados.

4. Personalizável para zonas perigosas

Configurável paraZona 1/2 (gases)ouZona 21/22 (poeira)de acordo com os padrões ATEX.

As opções incluemtalhas-à prova de explosão, controles remotos por rádio e carrinhos anti{1}}estáticos.

5. Eficiência Energética e Operação Suave

Inversores de frequência variável (VFDs)reduza o consumo de energia e permita partidas/paradas suaves.

Componentes-de baixa manutenção(engrenagens seladas, rolamentos-lubrificados para-vida útil).

6. Conformidade com rigorosas normas europeias

AtendeATEX 2014/34/UE, EN 15011, IECEx e ISO 13849para segurança e confiabilidade.

1. Indústria de Petróleo e Gás

Refinarias, plataformas de perfuração, plantas petroquímicas– Manuseio de tubos, válvulas e máquinas em zonas de gases explosivos (Zona 1/2).

2. Fabricação Química e Farmacêutica

Movendo-sesolventes inflamáveis, pós ou produtos químicos reativos(Zona 1/21).

3. Processamento de grãos e alimentos

Moinhos de farinha, usinas de açúcar, silos de grãos– Prevenção de explosões de poeiras (Zona 21/22).

4. Mineração e instalações subterrâneas

Equipamento de elevação emambientes-ricos em metano ou pó de carvão.

5. Instalações de pintura e revestimento

Manuseio seguro detintas, solventes e aerossóis inflamáveis(Zona 1).

6. Aeroespacial e Defesa

Transportetanques de combustível, explosivos ou muniçõesem ambientes controlados.

7. Tratamento de Resíduos e Plantas de Biocombustíveis

Gerenciandobiogás, hidrogênio ou resíduos combustíveis.

O procedimento de produção de uma ponte rolante de viga dupla com talha elétrica envolve várias etapas principais, desde o projeto e aquisição de materiais até a montagem e testes. Abaixo está um resumo geral-a{2}}passo do processo de fabricação:

1. Design e Engenharia
Análise dos requisitos do cliente: Determine a capacidade de carga, vão, altura de elevação, ciclo de trabalho (classificação FEM/ISO) e condições ambientais.

Projeto Estrutural:

Projete a ponte de viga dupla (vigas principais, carros finais) usando software CAD (por exemplo, AutoCAD, SolidWorks).

Calcule tensões, deflexão e vida útil à fadiga de acordo com os padrões (ISO, DIN, FEM ou ASME).

Projeto Elétrico e Mecânico:

Selecione o tipo de talha (talha de cabo/corrente elétrica), potência do motor, sistema de controle e dispositivos de segurança (interruptores de limite, proteção contra sobrecarga).

Aprovação: finalize desenhos e obtenha aprovação do cliente/regulatório.

2. Aquisição de materiais
Vigas Principais: Chapas de aço (Q235B, Q345B) ou vigas pré-fabricadas em I-.

Carros finais: Fabricados a partir de perfis de aço (canais, cantoneiras) ou placas soldadas.

Componentes elétricos: talha, motores, caixas de engrenagens, rodas, freios, cabos e controle remoto pendente/rádio.

Outros Componentes: Trilhos, amortecedores, ganchos e dispositivos de segurança.

3. Fabricação de Componentes Principais
A. Fabricação de viga dupla
Corte: As placas de aço são cortadas no tamanho certo (corte a laser/plasma/oxicombustível).

Soldagem:

Fabricar vigas do tipo-caixa ou seção I-por meio de soldagem por arco submerso (SAW) ou soldagem MIG/MAG.

Alívio-de estresse (tratamento térmico) para evitar distorções.

Usinagem: Faça furos para conexões e usinagem de superfície (se necessário).

B. Conjunto do carro final
Construção Soldada: Fabricar carrinhos finais com rodas, amortecedores e mecanismos de acionamento.

Instalação das Rodas: Monte rodas de aço forjado com rolamentos para movimentação da ponte.

C. Conjunto do carrinho de elevação
Construção da Estrutura: Construa uma estrutura de carrinho para montar a talha elétrica.

Mecanismo de acionamento: Instale motores, caixas de engrenagens e rodas para o deslocamento do carrinho ao longo das vigas.

4. Tratamento e pintura de superfície
Jateamento: jateamento-para remover ferrugem e melhorar a adesão da tinta.

Primário/pintura: aplique primer e acabamento anti-corrosão (geralmente epóxi ou poliuretano).

Cura: leve ao forno ou{0}seque ao ar os componentes pintados.

5. Instalação do Sistema Elétrico
Fiação: Instale sistemas de fonte de alimentação (festões/enroladores de cabos), painéis de controle e sensores.

Integração da talha: Monte a talha elétrica (cabo de aço ou corrente) no carrinho.

Dispositivos de segurança: Instale chaves fim de curso, proteção contra sobrecarga e parada de emergência.

6. Montagem e Teste
A. Montagem da ponte
Viga-União do carro final: parafuse ou solde vigas nas extremidades dos carros.

Verificação de alinhamento: Garanta vigas paralelas e alinhamento adequado das rodas.

B. Testes Funcionais
Teste sem{0}}carga: opere o guindaste sem carga para verificar o movimento (içamento, carrinho, deslocamento da ponte).

Teste de carga:

Teste Estático: 125% da carga nominal (mantido por 10+ minutos para verificar a deformação).

Teste Dinâmico: 110% da carga nominal para verificar o desempenho em movimento.

Verificações de segurança: Verifique os freios, interruptores de limite e paradas de emergência.

7. Inspeção e Certificação de Qualidade
Verificações dimensionais: Verifique a extensão, a altura de elevação e o alinhamento.

Testes END: inspeções de soldagem por ultrassom/{0}}raios X (se necessário).

Certificação: Emitir certificados de conformidade (CE, ISO, OSHA ou padrões locais).

8. Desmontagem e embalagem
Desmontagem Modular: Divida em seções transportáveis ​​(vigas, carros finais, talha).

Embalagem: Proteja os componentes com embalagem à prova d'água e seguro para envio.

9. Instalação e comissionamento (no-local)
Remontagem: Erga os trilhos da pista, monte a ponte e monte a talha/carrinho.

Teste final: realize-testes de carga no local e treinamento de operadores.

10. Documentação e entrega
Fornecer manuais (operação, manutenção), relatórios de testes e documentos de garantia.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.