Guindaste de pórtico para contêineres de pneus Rtg

O que é um guindaste de pórtico para contêineres de pneus RTG?

UmGuindaste de pórtico para contêineres de pneus RTG ({0}}pórtico de borracha)é um enorme guindaste de pórtico móvel-autopropelido usado em terminais portuários, pátios intermodais e centros logísticos para empilhamento e movimentação de contêineres. Sua característica definidora é o uso depneus de borracha, o que lhe dá a liberdade de viajar para qualquer lugar dentro do pátio de contêineres, diferentemente de seu equivalente-ferroviário, o RMG (Rail{1}}Mounted Gantry).

Pense nele como um gigante de empilhamento-de contêineres altamente móvel que pode passar de uma pilha para outra, proporcionando flexibilidade incomparável no gerenciamento de pátios de contêineres.

 

Vantagens dos guindastes de pórtico para contêineres de pneus RTG

Alta mobilidade e flexibilidade:Pode ser conduzido em qualquer lugar do pátio de contêineres, permitindo organização flexível da pilha e fácil relocação entre blocos do pátio.

Alta densidade de empilhamento:Pode empilhar contêineres5-6 altoe6+ contêineres de largura, maximizando a utilização do espaço do quintal.

Operações de transferência rápida:Ideal para movimentar rapidamente contêineres entre pilhas, caminhões e vagões.

Nenhuma infraestrutura fixa necessária:Ao contrário dos RMGs, eles não exigem trilhos fixos e caros, oferecendo um custo inicial de infraestrutura mais baixo.

Adaptabilidade:Facilmente integrado em terminais existentes e pode ser usado em vários layouts de pátio.

 

Comparação: RTG vs.

Recurso	RTG (pórtico-cansado de borracha)	RMG (pórtico-montado em trilho)
Mobilidade	Pneus de borracha - altos	Trilhos fixos baixos -
Flexibilidade	Pode se mover entre blocos de quintal	Confinado a um quarteirão
Custo de infraestrutura	Inferior (superfície pavimentada)	Superior (trilhos e fundação)
Custo Operacional	Superior (combustível, pneus)	Inferior (energia elétrica)
Precisão e estabilidade	Bom	Superior
Impacto Ambiental	Maior (Diesel) / Zero (e-RTG)	Zero (elétrico)

Conclusão:OGuindaste de pórtico para contêineres de pneus RTGé o carro-chefe das operações flexíveis de terminais de contêineres. Sua combinação única demobilidade, alta capacidade de empilhamento e versatilidadetorna-o a escolha preferida para portos e pátios que exigem gerenciamento de contêineres adaptável. A mudança da indústria parae-RTGsestá abordando suas desvantagens tradicionais de custos de combustível e emissões, garantindo sua relevância contínua em operações portuárias modernas e eco{0}}conscientes.

 

Capacidade de elevação 320 toneladas
Vão (Largura) 3 - 12 metros (ajustável)
Altura de elevação 3 - 10 metros
Classe trabalhadora A3-A5 (serviço leve a médio)
Velocidade de elevação 0.5 - 8 m/min (variável)
Tipo de viga principal Viga simples/dupla (tipo{0}}caixa)
Fonte de alimentação 220V/380V trifásica ou manual
Modo de controle Controle pendente/controle remoto sem fio
Tipo de talha Talha de corrente elétrica/talha de cabo de aço
Travel Drive manual ou motorizado
Proteção contra corrosão Pintura-galvanizada por imersão a quente ou de grau-marítimo
Resistência ao vento até escala Beaufort 6 (para uso externo)
Temperatura operacional -20 graus a +50 graus

Aqui está uma análise detalhada dos componentes de umGuindaste de pórtico para contêineres de pneus RTG.

1. Sistema Estrutural Primário (O Esqueleto)

Estrutura e pernas do portal:A enorme estrutura de aço que forma a estrutura principal que abrange as pilhas de contêineres. Normalmente consiste em 4 a 8 pernas, dependendo da extensão e da capacidade. Projetado para suportar cargas dinâmicas pesadas.

Viga/lança de elevação:A(s) viga(s) horizontal(is) primária(s) que conectam as pernas e fornecem o trilho para o carrinho se deslocar ao longo da largura das fileiras de contêineres.

Pneus de borracha e suspensão:

Pneus:Normalmente, 8 ou 16 pneus maciços-de serviço pesado. A configuração de múltiplas-rodas ajuda a distribuir o peso extremo do guindaste e da carga.

Sistema de Suspensão:Sistema hidráulico ou mecânico que garante que todas as rodas mantenham contato com o solo e ajuda a estabilizar o guindaste em terrenos irregulares.

2. Sistema de manuseio de contêineres (o burro de carga)

Espalhador:O dispositivo inteligente-de elevação de contêineres.

Mecanismo telescópico:Ajusta o comprimento para lidar com contêineres de 20 pés, 40 pés e 45 pés.

Torções:Travas cônicas giratórias que engatam nas peças fundidas dos cantos do contêiner.

Sistema de pesagem:Células de carga integradas para pesagem de contêineres durante o manuseio.

 

Sistema de elevação:

Motores de elevação:Motores elétricos-de alto torque para elevação principal e auxiliar.

Tambores de cabo de aço:Grandes tambores que enrolam os cabos da talha.

Cabos de aço:Cabos de aço-de alta resistência para elevação de contêineres.

Conjunto do carrinho:

Estrutura do carrinho:Estrutura de aço que suporta o maquinário da talha.

Rodas e acionamento do carrinho:Rodas flangeadas e motores de acionamento que funcionam sobre trilhos na lança.

Polias de corda:Polias que guiam os cabos da talha até o espalhador.

 

 

3. Sistemas de potência e acionamento (os músculos)

Sistema de geração de energia:

Motor Diesel:Um motor diesel grande e de alta potência-(normalmente 500-1.000 kW).

Gerador:Converte a potência do motor em energia elétrica.

Alternativas:Modelos mais recentes podem sere-RTGs(RTGs elétricos) que extraem energia de uma rede central ou usam sistemas elétricos-diesel híbridos.

Unidades de viagem:

Motores de acionamento:Motores elétricos em cada roda ou eixo para propulsão.

Caixas de engrenagens e rodas:Transmitir energia aos pneus.

Sistema de direção:

Atuadores de direção hidráulica:Fornece energia para girar as rodas.

Modos de controle:Permite direção coordenada em todas as-rodas, incluindo:

Direção de 90 graus(direção caranguejo)

Direção articulada

Direção diagonal

Acionamentos de carrinho e talha:Sistemas de motores elétricos separados para movimentos-transversais e de elevação.

 

 

4. Sistemas de controle e segurança (cérebro e nervos)

Sistemas de controle do operador:

Cabine do Operador:Uma cabine elevada e climatizada-montada na estrutura do portal, proporcionando ao operador uma visão panorâmica do espalhador e das pilhas de contêineres.

Consoles de controle:Joysticks, interruptores e telas para controlar todas as funções do guindaste.

Sistemas de automação e detecção:

Automação de posição de contêiner:Posiciona automaticamente o espalhador sobre o recipiente alvo.

Reconhecimento óptico de caracteres (OCR):Câmeras que leem automaticamente os números dos contêineres.

Varredura a laser e GPS:Para posicionamento preciso de contêineres e medição de pilhas.

Dispositivos de segurança e proteção:

Sistemas-anticolisão:Evita colisões com outros guindastes e objetos.

Monitoramento de pilha de contêineres:Garante alturas de empilhamento seguras e estabilidade.

Indicador de momento de carga (LMI):Evita sobrecargas.

Anemômetro:Mede a velocidade do vento e aciona alarmes ou desligamentos.

Sistema-antioscilação:Reduz automaticamente a oscilação do contêiner.

Monitoramento de bloqueio de propagação:Garante que os twistlocks estejam devidamente encaixados antes de levantar.

5. Sistemas Auxiliares

Iluminação:Luzes-de alta intensidade para operações noturnas.

Proteção contra incêndio:Sistemas de detecção e supressão de incêndio.

Comunicação:Sistemas de intercomunicação e rádio.

Monitoramento e Diagnóstico:Monitoramento contínuo de sistemas de pontes rolantes com capacidade de diagnóstico remoto.

Sistema de monitoramento da pressão dos pneus (TPMS):Crítico para manter a estabilidade e evitar danos aos pneus.

ESBOÇO

 

Técnico principal

 

Vantagens dos guindastes de pórtico para contêineres de pneus RTG

Os guindastes RTG oferecem um conjunto único de benefícios que os tornam indispensáveis ​​nas operações modernas de terminais de contêineres.

 

1. Mobilidade e flexibilidade incomparáveis

Capacidade de roaming-gratuita:Diferentemente dos guindastes montados-sobre trilhos, os RTGs podem circular em qualquer lugar dentro do terminal, permitindo que os operadores os reposicionem facilmente entre diferentes blocos de pátio conforme as demandas de carga de trabalho mudam.

Operações adaptáveis:Esta mobilidade proporciona aos operadores de terminais a flexibilidade para reorganizar os layouts de armazenamento, responder às mudanças nos horários dos navios e gerenciar com eficiência os picos de carga de trabalho.

2. Alta densidade de empilhamento

Otimização de Espaço:RTGs normalmente podem empilhar contêineres5 contêineres de altura e 6 a 8 de largurasob um único vão de guindaste, maximizando a utilização do valioso espaço do pátio.

Alta capacidade de pátio:Esta capacidade de empilhamento denso permite que os terminais armazenem um grande número de contentores numa área relativamente compacta.

3. Implantação operacional rápida

Manutenção rápida de caminhões:Os RTGs são excelentes para carregar e descarregar caminhões rapidamente, pois podem ser conduzidos diretamente até a pilha de contêineres necessária, sem agendamento complexo.

Transferências rápidas de contêineres:Eles permitem a reorganização eficiente dos contêineres no pátio e a movimentação rápida entre as áreas de armazenamento.

4. Versatilidade de infraestrutura

Menor custo inicial de infraestrutura:Os RTGs requerem apenas uma superfície pavimentada para operar, o que é significativamente mais barato do que a instalação de fundações e trilhos de concreto armado necessários para os RMGs.

Expansão mais fácil do quintal:Adicionar mais RTGs ou expandir o pátio de armazenamento geralmente é mais simples e mais econômico-do que expandir sistemas ferroviários fixos.

5. Integração de tecnologia avançada

Pronto para automação:Os RTGs modernos costumam ser equipados com recursos como empilhamento automático, reconhecimento óptico de caracteres e orientação por GPS, o que pode levar à automação semi- ou total-.

Sistemas de segurança abrangentes:Inclui monitoramento de bloqueio de spreader, sistemas anti-colisão e indicadores de momento de carga, criando um ambiente de trabalho mais seguro.

 

Aplicações de guindastes de pórtico para contêineres de pneus RTG

Os guindastes RTG são especializados para cenários específicos de movimentação de contêineres-de alto volume.

 

1. Portos e Terminais de Contêineres (Aplicação Primária)

Operações de empilhamento de pátio:Este é o aplicativo principal. Os RTGs são usados ​​para armazenar contêineres no pátio, movê-los entre pilhas e organizá-los com base no navio, destino ou prioridade.

Manuseio de caminhões:Manutenção de caminhões de importação e exportação, recuperando rapidamente contêineres do armazenamento ou colocando-os no armazenamento.

Apoio à embarcação:Trabalhando em conjunto com guindastes de cais, os RTGs transportam contêineres de e para o cais para carga e descarga de navios.

2. Pátios Ferroviários Intermodais

Carga/Descarga de Trem:Transferência de contêineres diretamente entre vagões e pátio de armazenamento.

Classificação do pátio ferroviário:Organização de contêineres no pátio ferroviário com base no destino ou horário do trem.

3. Depósitos de Contêineres Internos (ICDs) e Centros Logísticos

Armazenamento-de longo prazo:Fornecendo armazenamento flexível e denso para contêineres longe da principal área portuária.

Consolidação de Carga:Manuseio de contêineres em instalações onde as mercadorias são embaladas ou desembaladas, exigindo movimentações e reorganizações frequentes dos contêineres.

 

O processo de produção de umGuindaste de pórtico para contêineres de pneus RTGé um procedimento complexo de vários-estágios que envolve engenharia avançada, fabricação pesada, montagem precisa e testes rigorosos. Aqui está uma análise detalhada.

 

Etapa 1: Design e Engenharia

Esta é a etapa fundamental onde o desempenho e a segurança do guindaste são definidos.

Análise de especificações de cliente e terminal:Revisão de requisitos: capacidade de empilhamento (por exemplo, 1-sobre-5 ou 1 sobre 6), extensão (por exemplo, 7+1 ou 8+1), capacidade de elevação (normalmente 40-50 toneladas sob o espalhador) e necessidades operacionais (diesel-elétrico, e-RTG, nível de automação).

Engenharia Avançada:

Análise Estrutural (FEA):Usando análise de elementos finitos para modelar toda a estrutura do portal, pernas e lança sob cargas dinâmicas, incluindo cenários de vento, sísmicos e colisão.

Projeto Mecânico:Projetar máquinas de elevação de alta-velocidade, carrinhos, sistemas de direção complexos e unidades de deslocamento.

Projeto elétrico e de controle:Criação de esquemas para o sistema de geração de energia (ou entrada de energia e-RTG), acionamentos de motores (VFDs), redes PLC e integração de todos os sistemas de automação (OCR, GPS, direção-automática).

Criação da lista de materiais (BOM):Uma lista abrangente de todas as matérias-primas e milhares de componentes adquiridos.

 

Etapa 2: Aquisição e preparação de materiais

Aquisições:Fornecimento de placas e seções de aço de alta{0}}resistência certificadas. Encomendar componentes especializados de fornecedores globais: motores Caterpillar/Cummins, motores e acionamentos Siemens/ABB, espalhadores R&M, etc.

Preparação de materiais:As placas de aço são jateadas-e preparadas com primer. Eles são então cortados no tamanho certo usando enormes máquinas de corte a plasma CNC ou chama para precisão.

 

Etapa 3. Fabricação e montagem estrutural

É aqui que o enorme esqueleto do guindaste é construído.

Fabricação de painéis e subconjuntos:

Seções de perna e lança:As pernas e a lança são fabricadas como grandes vigas caixões em chapa de aço. Os reforços internos são soldados para evitar empenamento.

Processo:Os componentes são encaixados em gabaritos enormes e personalizados. Soldas críticas são executadas usandoSoldagem Automatizada por Arco Submerso (SAW). Todas as soldas críticas são inspecionadas viaUltrassom (UT)ouRaio-X (RT).

Alívio do estresse:As seções principais concluídas (pernas, segmentos da lança) são aquecidas em um forno-controlado por computador para aliviar as tensões internas da soldagem, evitando futuras distorções.

Usinagem:Os pontos de conexão, as superfícies de montagem do trilho e os suportes de montagem do inversor são usinados para garantir o alinhamento perfeito.

 

Etapa 4: Montagem Mecânica

A moldura estrutural está integrada aos sistemas mecânicos.

Montagem de mega{0}}blocos:Grandes sub-seções, como uma perna completa com seu conjunto de direção e acionamento, são pré-montadas.

Montagem da Estrutura do Portal:As seções principais da lança são unidas às pernas para formar a estrutura completa do portal.

Instalação da unidade de direção e direção:Os conjuntos de acionamento de deslocamento (motor, caixa de engrenagens, roda) e os complexos atuadores de direção hidráulica são instalados.

Conjunto de talha e espalhador:As unidades de elevação-de alta velocidade são montadas no carrinho. O espalhador é montado e testado separadamente.

 

Etapa 5: Instalação do sistema elétrico e de controle

O "sistema nervoso" do guindaste está instalado.

Instalação do sistema de energia:

Para diesel-elétrico:O grande motor diesel e o grupo gerador são instalados e alinhados.

Para e-RTG:O sistema de carretel de cabo ou barra condutora está instalado.

Instalação do cabo:Quilômetros de cabos de potência e controle são colocados em bandejas de cabos de proteção.

Instalação do painel:Quadros de distribuição principais, gabinetes de acionamento VFD e painéis de controle PLC estão instalados.

Instalação de Sensores e Sistema de Automação:Antenas GPS, câmeras OCR, scanners a laser e sensores anti{0}colisão são montados e conectados.

Instalação da cabine do operador:A cabine elevada e climatizada-é instalada com todos os consoles de controle.

 

Etapa 6: teste e inspeção pré-de entrega (FAT)

Antes da desmontagem, o guindaste totalmente montado passa por testes rigorosos.

Inspeção Visual e Dimensional:Verificando a mão de obra e todas as dimensões críticas.

Sem-teste de carga:Executar todos os movimentos (guincho, carrinho, deslocamento do pórtico, direção) sem carga.

Teste de carga:

Teste de carga estática:Levantando uma carga de teste de125% da capacidade nominal.

Teste de carga dinâmica:Elevação110% da capacidade nominale executá-lo em todos os movimentos.

Testes de funcionalidade e segurança:Verificação de todas as chaves fim de curso, paradas de emergência, proteção contra sobrecarga, modos de direção e sistemas automatizados.

 

Etapa 7: Desmontagem, Pintura e Expedição

Desmontagem Sistemática:O guindaste é cuidadosamente desmontado em módulos transportáveis ​​(seções de perna, segmentos de lança, carrinho, espalhador).

Pintura Final:Um sistema de pintura multi-de alto{0}}desempenho é aplicado para proteção contra corrosão em ambientes agressivos de água salgada.

Embalagem e envio:Os componentes são embalados com segurança e enviados em navios-pesados ​​até o porto do cliente.

 

Etapa 8: Montagem e Comissionamento do Local (SAT)

Preparação do local:A área pavimentada do terminal é verificada quanto à adequação.

Ereção:Usando grandes guindastes móveis, a equipe especializada do fabricante remonta o RTG no-local.

Conexões e testes finais:Todos os sistemas são-reconectados e submetidos a uma avaliação finalTeste de aceitação do local (SAT).

Treinamento do Operador:Treinamento abrangente é fornecido ao pessoal do terminal.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.