Guindaste de pórtico para contêineres de pneus de borracha 25T

OGuindaste de pórtico com pneus de borracha 25Té um equipamento fundamental para o transporte horizontal e empilhamento vertical de contêineres em um pátio portuário. A sua combinação única de elevada capacidade de elevação, mobilidade e elevada capacidade de empilhamento torna-o indispensável para operações eficientes em terminais, apesar dos desafios contínuos de automação e impacto ambiental.

 

Limitações e considerações

Custos operacionais mais elevados (RTGs diesel):Consumo significativo de combustível e custos de manutenção (motores, pneus).

Desgaste e substituição de pneus:Os pneus enormes são caros e estão sujeitos a desgaste e danos.

Emissões e Ruído (RTGs Diesel):Produzem emissões e ruídos locais, enquanto os e-RTGs resolvem esse problema.

Menos precisão que RMGs:Pode ser afetado pelas condições do solo e pela pressão dos pneus.

 

Comparação: RTG vs.

Recurso	RTG (pórtico-cansado de borracha)	RMG (pórtico-montado em trilho)
Mobilidade	Pneus de borracha - altos	Trilhos fixos baixos -
Flexibilidade	Pode se mover entre blocos de quintal	Confinado a um quarteirão
Custo de infraestrutura	Inferior (superfície pavimentada)	Superior (trilhos e fundação)
Custo Operacional	Superior (combustível, pneus)	Inferior (energia elétrica)
Precisão e estabilidade	Bom	Superior
Impacto Ambiental	Maior (Diesel) / Zero (e-RTG)	Zero (elétrico)

Conclusão:OGuindaste de pórtico para contêineres de pneus de borracha (RTG)é o carro-chefe das operações flexíveis de terminais de contêineres. Sua combinação única demobilidade, alta capacidade de empilhamento e versatilidadetorna-o a escolha preferida para portos e pátios que exigem gerenciamento de contêineres adaptável. A mudança da indústria parae-RTGsestá abordando suas desvantagens tradicionais de custo de combustível e emissões, garantindo sua relevância contínua em operações portuárias modernas e eco{0}}conscientes.

 

Capacidade de elevação 320 toneladas
Vão (Largura) 3 - 12 metros (ajustável)
Altura de elevação 3 - 10 metros
Classe trabalhadora A3-A5 (serviço leve a médio)
Velocidade de elevação 0.5 - 8 m/min (variável)
Tipo de viga principal Viga simples/dupla (tipo{0}}caixa)
Fonte de alimentação 220V/380V trifásica ou manual
Modo de controle Controle pendente/controle remoto sem fio
Tipo de talha Talha de corrente elétrica/talha de cabo de aço
Travel Drive manual ou motorizado
Proteção contra corrosão Pintura-galvanizada por imersão a quente ou de grau-marítimo
Resistência ao vento até escala Beaufort 6 (para uso externo)
Temperatura operacional -20 graus a +50 graus

1. Sistema Estrutural (O Esqueleto do Guindaste)

Esta é a estrutura principal que suporta todos os outros componentes e suporta as cargas.

Viga principal/viga de ponte:A grande viga horizontal que abrange toda a largura das pilhas de contêineres. Ele viaja ao longo do quintal sobre as pernas.

Pernas:As estruturas verticais que sustentam a viga principal. Os RTGs normalmente têm duas pernas em uma extremidade e uma na outra para abranger uma fileira de contêineres.

A-estrutura/pernas rígidas:As duas pernas de um lado são frequentemente conectadas por um suporte diagonal, formando uma estrutura rígida em "A" para estabilidade.

C-Estrutura/Perna em balanço:A perna única do outro lado permite que o tráfego de caminhões passe facilmente por baixo para a coleta e entrega de contêineres.

Caminhões finais/bogies:Os conjuntos na parte inferior de cada perna que abrigam as rodas, pneus e motores de acionamento. São os “pés” do guindaste.

 

2. Sistema de elevação (levanta a carga)

Este sistema é responsável pela função principal de levantar e abaixar o contêiner.

Carrinho:O conjunto que vai e volta ao longo da viga principal, posicionando o espalhador lateralmente ao longo da largura da fileira de contêineres.

Guincho / Tambor de elevação:O tambor motorizado-localizado no carrinho em torno do qual os cabos de aço são enrolados.

Cabos de aço/cabos de içamento:Cabos de aço-de alta resistência que conectam o tambor da talha ao espalhador.

Polias / Polias:Rodas ranhuradas que guiam os cabos de aço, proporcionando vantagem mecânica e direcionando o trajeto dos cabos.

 

Espalhador:O dispositivo que trava fisicamente no contêiner. É um componente complexo em si, geralmente com:

Torções:Pinos operados hidraulicamente ou mecanicamente que se engatam nas peças fundidas de canto de um contêiner.

Ajuste do tamanho do contêiner:Capacidade de ajustar telescopicamente seu comprimento para lidar com contêineres de 20 pés, 40 pés, 45 pés e às vezes até 48 pés ou 53 pés.

Feixe Espalhador:O principal membro estrutural do espalhador.

3. Sistema de deslocamento (move o guindaste)

Este sistema permite que todo o guindaste se mova ao longo do pátio.

Pneus/Rodas:Pneus de borracha pneumáticos grandes-para serviços pesados ​​(geralmente 8 ou mais). Eles são projetados para transportar cargas imensas.

Motores de acionamento:Motores elétricos (geralmente CA) que alimentam as rodas. Cada caminhão final terá várias rodas motrizes.

Sistema de direção:Um sistema crítico que permite que todas as rodas sejam direcionadas, permitindo ao guindaste:

Caranguejo de 90 graus:Mova-se diagonalmente pelo quintal.

 

 

Direção do eixo:Mova o guindaste em linha reta paralela às fileiras de contêineres.

Trampolim:Mova o guindaste de uma pilha para outra perpendicularmente.

Sistema de freio:Inclui freios de serviço (para parada normal) e freios de estacionamento/emergência.

 

4. Sistema de energia (fornece energia)

Os RTGs podem ser alimentados de diversas maneiras, mas o modelo 25T geralmente é diesel-elétrico.

Conjunto gerador diesel:Um grande motor diesel acoplado a um gerador para produzir eletricidade para todas as funções do guindaste (guincho, carrinho, deslocamento do pórtico). Isso torna o RTG autônomo-e altamente móvel.

Fontes de energia alternativas:

 

 

RTG elétrico (e-RTG):Conecta-se à rede elétrica do terminal através de um carretel de cabo, reduzindo ruídos e emissões.

RTG híbrido:Usa um gerador diesel menor combinado com uma bateria ou supercapacitores para capturar energia regenerativa (da redução de cargas/frenagem) e fornecer potência de pico, economizando combustível significativamente.

Painel de Distribuição de Energia / PCC (Centro de Controle de Energia):Gerencia e distribui energia elétrica para todos os drives e sistemas auxiliares.

5. Sistema de Controle e Operador (Cérebro e Centro Nervoso)

Este sistema permite ao operador controlar o guindaste com segurança e eficiência.

Cabine do Operador:Localizado na viga principal, proporciona ao operador uma visão clara do espalhador e da área de movimentação de contêineres. Está equipado com:

 

Chaves Mestres/Joysticks:Para controle preciso de içamento, deslocamento do carrinho e deslocamento do pórtico.

Painéis de controle e monitores:Para monitorar funções do guindaste, diagnósticos e status do espalhador.

Dispositivos de segurança:Botões de parada de emergência, extintor de incêndio, etc.

Controlador Lógico Programável (CLP):O "cérebro" do guindaste. Ele processa todos os comandos do operador e entradas de sensores para controlar os motores e outros dispositivos.

Sistema de controle remoto:Muitos RTGs modernos podem ser operados remotamente a partir de uma sala de controle no edifício do terminal, melhorando o conforto e a segurança do operador.

 

 

Dispositivos de segurança e proteção:

Sistemas-anticolisão:Evita colisões com outros guindastes e objetos.

Monitoramento de pilha de contêineres:Garante alturas de empilhamento seguras e estabilidade.

Indicador de momento de carga (LMI):Evita sobrecargas.

Anemômetro:Mede a velocidade do vento e aciona alarmes ou desligamentos.

Sistema-antioscilação:Reduz automaticamente a oscilação do contêiner.

Monitoramento de bloqueio de propagação:Garante que os twistlocks estejam devidamente encaixados antes de levantar.

 

6. Sistemas Auxiliares e de Segurança (Proteção e Suporte)

Estes são críticos para uma operação segura e confiável.

Sistema-anticolisão:Usa sensores (laser, radar ou GPS) para evitar que o guindaste colida com outros guindastes, objetos estacionários ou pessoas.

Interruptores de limite:Evite que o carrinho e a talha se movam além dos seus limites físicos seguros.

Indicador de Momento de Carga (LMI) / Indicador de Capacidade Nominal (RCI):Monitora a carga na talha e avisa o operador caso esteja se aproximando ou ultrapassando os limites de trabalho seguro do guindaste.

Anemômetro e indicador de velocidade do vento:Mede a velocidade do vento e emite alarmes ou interrompe automaticamente as operações do guindaste se os ventos se tornarem perigosos.

Sistema de monitoramento da pressão dos pneus (TPMS):Monitora continuamente a pressão em todos os pneus para evitar danos e garantir estabilidade.

Dispositivos de iluminação e alerta:Luzes estroboscópicas, faróis e buzinas para alertar o pessoal de terra quando o guindaste estiver em movimento.

Sistema de supressão de incêndio:Especialmente importante na casa de máquinas onde está localizado o gerador a diesel.

Resumo para um RTG 25T:

O "25T" refere-se especificamente ao seucapacidade de elevação-pode levantar 25 toneladas métricas. Todos os componentes listados acima são projetados e dimensionados para lidar com esta carga específica, mais o peso do espalhador, dentro do vão específico (por exemplo, empilhamento de 1 sobre 5 ou 1 sobre 6 contêineres de largura) e altura exigida pelo pátio de contêineres.

ESBOÇO

 

Técnico principal

 

Vantagens dos guindastes de pórtico para contêineres de pneus de borracha

1. Mobilidade e flexibilidade superiores

Essa é a vantagem que define os RTGs em relação aos seus equivalentes-montados em trilhos (RMGs).

Pneus de borracha:Ao contrário dos RMGs que estão confinados a trilhos fixos, os RTGs funcionam com pneus de borracha, permitindo-lhes circular livremente pelo pátio do terminal. Eles podem ser facilmente transferidos entre diferentes blocos de empilhamento ou áreas de trabalho.

Sem infraestrutura fixa:Eles não exigem a instalação de trilhos fixos extensos e caros em todo o pátio. Isso os torna ideais para projetos greenfield ou para expansão de terminais existentes com obras civis mínimas.

Viagem-cruzada e travessia:Um RTG pode se mover (ou "atravessar") lateralmente sobre uma fileira de contêineres, bem como percorrer todo o comprimento do bloco de empilhamento. Este movimento bidimensional é crucial para uma localização eficiente de contêineres.

2. Alta utilização do espaço e densidade de empilhamento

Os RTGs são projetados para maximizar o uso de valiosos imóveis terminais.

Operação em corredor estreito:Eles podem operar em espaços relativamente apertados, normalmente exigindo apenas uma única pista para o próprio guindaste e espaço mínimo em ambos os lados para liberação de contêineres. Isso permite um empilhamento denso de contêineres.

Alta capacidade de empilhamento:Um RTG 25T padrão normalmente pode empilhar contêineres de 1 sobre 5 ou 1 sobre 6 de altura (ou seja, 5 ou 6 contêineres de altura, mais um no topo da pilha) e em 6+ linhas mais uma faixa de caminhões. Este empilhamento vertical aumenta drasticamente a capacidade de armazenamento de um pátio.

3. Eficiência Operacional e Versatilidade

Os RTGs agilizam o fluxo de contêineres entre diferentes modos de transporte.

Interação direta com caminhão:Eles podem carregar e descarregar caminhões diretamente da pilha sem a necessidade de um equipamento secundário. O caminhão simplesmente entra na pista sob o guindaste para uma transferência rápida.

Compatibilidade com tratores terminais:O fluxo de trabalho entre um RTG e um trator terminal (caminhão de transporte) é altamente eficiente, criando um fluxo contínuo de contêineres de e para o guindaste de cais.

Atribuições de trabalho flexíveis:Por serem móveis, os RTGs podem ser reatribuídos dinamicamente a diferentes partes do pátio para lidar com picos de carga, trabalho em embarcações ou áreas de importação/exportação, conforme necessário.

4. Custo-efetivo

Para muitos terminais, os RTGs oferecem uma vantagem financeira convincente.

Menor custo inicial de infraestrutura:A ausência de extensas redes ferroviárias e fundações associadas reduz significativamente o investimento de capital inicial em comparação com um sistema RMG.

Escalabilidade:É mais fácil e barato expandir um pátio atendido por RTGs. Basta pavimentar uma nova área e implantar um guindaste adicional.

Alto valor de revenda:Os RTGs são ativos móveis padronizados que mantêm bem o seu valor e podem ser vendidos a outros terminais se as necessidades de um terminal mudarem.

5. Aprimoramentos tecnológicos modernos

Os RTGs atuais são muito mais avançados e automatizados do que os seus antecessores.

Sistemas-automáticos de direção/orientação:Usando GPS, etiquetas magnéticas ou orientação a laser, os RTGs podem percorrer faixas de empilhamento com alta precisão, reduzindo a fadiga do motorista e melhorando a segurança.

Verificação da posição do contêiner:Sistemas automatizados (usando câmeras espalhadoras ou lasers) identificam a localização exata e a inclinação de um contêiner, permitindo um pouso semi- ou totalmente-automático.

Espalhadores:Eles podem ser equipados com espalhadores telescópicos que movimentam contêineres de 20 pés, 40 pés e 45 pés, e até mesmo espalhadores de elevação duplos-para mover dois contêineres de 20 pés simultaneamente, dobrando a produtividade.

Opções elétricas e híbridas:Os RTGs modernos costumam usardiesel-elétricogeradores ou mesmohíbridosistemas com armazenamento de energia (baterias ou supercapacitores) para capturar energia regenerativa de elevação e descida, levando a economias significativas de combustível e redução de emissões.

Aplicativos primários

A capacidade de 25T torna-o um equipamento extremamente versátil em vários setores de movimentação de materiais. Suas aplicações são amplamente categorizadas da seguinte forma:

1. Terminais Portuários de Contêineres e Pátios Intermodais

Esta é a aplicação mais clássica e difundida.

Empilhamento de contêineres:RTGs são usados ​​para criar pátios de armazenamento-densos e de alta capacidade. Eles empilham contêineres de 1 sobre 4 ou 1 sobre 5 de altura (ou seja, 4 ou 5 contêineres no chão, com um em cima) e em várias fileiras.

Operações de transferência:Eles movimentam contêineres entre o cais (onde os guindastes-do navio para{1}}a costa descarregam) e o pátio de armazenamento, e depois para caminhões ou trens para transporte posterior.

Carga/descarga de caminhões e trens:Os RTGs atendem com eficiência caminhões e trens que chegam e partem, coletando e descarregando contêineres diretamente nos chassis dos veículos ou vagões.

2. Plantas Industriais e de Manufatura

Fábricas com matérias-primas pesadas ou produtos acabados utilizam extensivamente RTGs 25T.

Siderúrgicas e Fabricação de Metal:Manuseio de bobinas de aço, chapas e outros produtos de metais pesados.

Fabricação de máquinas pesadas:Mover grandes componentes como motores, turbinas e estruturas de máquinas.

Armazéns Logísticos de Mercadorias Pesadas:Gerenciar o armazenamento e a movimentação de itens pesados, como máquinas grandes, equipamentos de construção ou elementos de concreto pré-moldados.

3. Logística e Estações de Carga

Além dos grandes portos, estações de carga e centros logísticos mais pequenos utilizam RTGs 25T para gerir eficientemente a carga contentorizada.

Consolidação e Desconsolidação:Triagem e organização dos contêineres antes de serem enviados ao destino final.

Armazenamento temporário:Fornecendo uma solução de armazenamento flexível sem a necessidade de infraestrutura permanente.

4. Projetos de Construção

Em grandes canteiros de obras, especialmente para projetos de infraestrutura.

Manuseio de elementos de concreto pré-moldado:Elevação e colocação de grandes segmentos para pontes, túneis e edifícios.

Posicionamento de materiais pesados:Mover vigas de aço, geradores e outros equipamentos pesados ​​para os locais necessários.

Fase 1: Design e Engenharia

Esta é a fase fundamental onde o guindaste é concebido digitalmente.

Projeto conceitual e consulta ao cliente:Os engenheiros trabalham com o cliente para determinar as principais especificações:

Capacidade de elevação:25 toneladas (e até, por exemplo, 40-50T sob o espalhador).

Período:A distância entre as pernas (por exemplo, largura de 6+1 linhas do contêiner).

Altura de elevação:A altura sob o espalhador (por exemplo, 1 sobre 5 ou 1 sobre 6 contêineres de altura).

Sistema de energia:Diesel-elétrico, elétrico (com enrolador de cabo) ou híbrido.

Sistemas de controle:Controle de cabine, controle remoto ou ambos.

Engenharia detalhada:

Análise Estrutural:Uso do software de Análise de Elementos Finitos (FEA) para simular tensões, deflexões e cargas dinâmicas nas vigas principais, pernas e carros finais. Isto garante a integridade estrutural e a conformidade com padrões internacionais como FEM, ISO ou CMAA.

Projeto Mecânico:Desenhos detalhados de todos os componentes mecânicos: unidades de elevação, carrinho, rodas, truques e sistemas de direção.

Projeto de sistema elétrico e de controle:Esquemas de distribuição de energia, acionamentos de motores, CLP (Controlador Lógico Programável), sistemas de segurança e redes de comunicação.

Lista de materiais (BOM):É criada uma lista abrangente de todas as matérias-primas, componentes adquiridos e peças padrão.

---

Fase 2: Aquisição e Fornecimento

Matérias-primas:Placas de aço-de alta resistência (por exemplo, Q345B), perfis (vigas I-, vigas H-) e chapas são fornecidos.

Principais componentes adquiridos:Geralmente são provenientes de fabricantes especializados:

Conjunto de talha e carrinho:O coração do sistema de elevação.

Motores e acionamentos:Para içamento, deslocamento de carrinho e deslocamento de pórtico.

Elétrica:PLC, inversores de frequência (VFDs), sensores, chaves fim de curso, cabeamento.

Pacote de energia:Motor diesel e grupo gerador.

Rodas, eixos e rolamentos.

Cabine do Operador.

---

Fase 3: Fabricação e Fabricação

Esta é a fase central da produção física, focada principalmente na estrutura de aço.

Preparação de Aço:

Marcação e Corte:As placas de aço são marcadas de acordo com desenhos CAD e cortadas usando plasma CNC ou máquinas de corte por chama para maior precisão.

Preparação de borda:Bordas chanfradas para soldagem.

Fabricação de sub{0}montagens:

Viga principal:A viga primária da ponte é fabricada. Placas de aço espessas são soldadas em seções-caixas. Reforços internos e diafragmas são adicionados para evitar flambagem. Esta é uma solda crítica, muitas vezes usando soldagem por arco submerso (SAW) para qualidade e penetração.

Pernas e transportes finais:As estruturas de suporte são construídas. Eles abrigam as rodas de deslocamento, truques e mecanismos de direção.

Estrutura do carrinho:É fabricada a estrutura que carrega a talha e percorre a viga principal.

Usinagem:

Superfícies de contato críticas, como as superfícies de passagem dos trilhos na viga principal e os pontos de conexão das pernas, são usinadas em grandes fresadoras ou plainas para garantir planicidade e alinhamento perfeitos.

---

Fase 4: Montagem e Integração

Os componentes fabricados e as peças adquiridas são reunidos.

Montagem Estrutural Primária (no salão da fábrica):

A viga principal é colocada em suportes.

As pernas e os carros finais são aparafusados ​​e/ou soldados à viga principal. Esta ligação é crucial e fortemente reforçada.

Toda a estrutura é agora reconhecível como um guindaste de pórtico.

Instalação do Sistema Mecânico:

Os trilhos do carrinho são instalados na viga principal.

Ocarrinhoé levantado na viga.

Ounidade de elevaçãoestá instalado no carrinho.

Osistema de viagem de pórtico(rodas, eixos, caixas de engrenagens, motores) são montados nos carros finais.

Instalação do Sistema Elétrico:

Bandejas e conduítes de cabossão instalados ao longo da viga principal e descendo pelas pernas.

Cabos de alimentação e controlesão puxados.

Motores, Drives e Gabinete PLCestão instalados e conectados.

Dispositivos de segurançaestão instalados: chaves fim de curso, sensores anti-colisão, anemômetros (sensores de vento) e botões de parada de emergência.

Ocabine do operadorestá instalado e conectado.

---

Fase 5: Teste de Aceitação de Fábrica (FAT)

Antes da desmontagem para envio, o guindaste é testado na fábrica para garantir que funciona conforme projetado.

Inspeção Visual:Verificação da qualidade da solda, pintura e montagem.

Inspeção Dimensional:Verificando extensão, distância central da perna e outras dimensões importantes.

Testes elétricos:Resistência de isolamento, continuidade e verificações funcionais de todos os controles e dispositivos de segurança.

Sem-testes de carga:Executar todos os movimentos (guincho, carrinho, deslocamento do pórtico) sem carga para verificar a operação suave, ruído e alinhamento.

Teste de carga (o teste crítico):

Teste de carga estática:Levantar uma carga de teste 25-50% maior que a capacidade nominal (por exemplo, 31,25T para um guindaste de 25T) e segurá-la para verificar a deflexão estrutural e a integridade.

Teste de carga dinâmica:Levantar a carga nominal (25T) e executar todas as funções operacionais para verificar o desempenho em condições-do mundo real.

O cliente ou um{{0}inspetor terceirizado geralmente está presente para testemunhar o FAT.

---

Fase 6: Desmontagem, Pintura e Envio

Desmontagem:O guindaste é cuidadosamente desmontado em módulos principais para transporte:

Viga principal (geralmente dividida em 2 ou 3 seções)

Pernas e transportes finais

Carrinho

Painéis Elétricos

Táxi

Preparação e pintura de superfície:

Explosão:Todas as superfícies de aço são jateadas-de acordo com o padrão SA 2.5 para remover ferrugem e carepa, criando um perfil de superfície perfeito para adesão da tinta.

Pintura:Um sistema de pintura multi{0}}camadas é aplicado, normalmente um primer rico em epóxi-de zinco, uma camada intermediária de epóxi e uma camada superior de poliuretano para resistência às intempéries e à corrosão. Isto é crucial para a longevidade do guindaste em um ambiente portuário hostil.

Embalagem e envio:Os módulos são embalados, protegidos e carregados com segurança em navios para transporte até o terminal portuário do cliente.

---

Fase 7: Montagem e Comissionamento do Local

Preparação do local:O cliente prepara o local, incluindo um pátio de cascalho nivelado e compactado e instalação dos trilhos.

Ereção:Usando guindastes móveis, a equipe de montagem do fabricante monta os módulos do guindaste no-local.

Re-conexão:Todas as conexões mecânicas e elétricas são restabelecidas-.

Teste de aceitação do local (SAT):Uma rodada final de testes é realizada no-local para garantir que o guindaste foi remontado corretamente e funciona perfeitamente em seu ambiente final. Isso inclui testes de carga, geralmente com recipientes-cheios de água ou pesos calibrados.

Visualização da oficina:

A empresa instalou uma plataforma inteligente de gerenciamento de equipamentos e instalou 310 conjuntos (conjuntos) de robôs de manuseio e soldagem. Após a conclusão do plano, serão mais de 500 conjuntos (conjuntos), e a taxa de rede dos equipamentos chegará a 95%. 32 linhas de soldagem foram colocadas em uso, 50 estão previstas para serem instaladas e a taxa de automação de toda a linha de produtos atingiu 85%.